锥齿轮传动是传递相交轴和交错轴之间旋转运动最有效而且实用的传动方式,已普遍应用于飞机、铁路、船运以及矿山机械等领域。特别是曲线齿锥齿轮,因为其具有优于普通齿轮的特性,被广泛使用在许多重要场合。目前曲线齿锥齿轮的加工主要是在专用铣齿机床上完成的。由于铣齿过程复杂,铣刀刀齿经常发生磨损、崩刃、断裂等失效情况,致使其使用寿命较短,同时影响了加工精度,加工成本也相应的增加了不少。因此,对曲线齿锥齿轮的加工来讲,解决铣削刀具出现的问题具有十分重要的意义。为了解决以上问题,本文基于新型切齿方法—产形线切齿法,对刀具铣削锥齿轮毛坯的加工过程进行仿真,并从实际生产中存在的问题出发,分析影响刀具加工性能的原因,根据分析结果完成对现有刀具的优化改进。由于刀具在实际铣削过程中的受力情况比较复杂,本文在原有工件、刀具的结构上进行相应简化,然后导入铣削加工仿真软件进行仿真。选择不同的铣削宽度,分析铣削加工过程中刀具的铣削力和铣削温度变化情况,并对工件铣削区域的应力、应变进行分析,详细描述了刀具铣削区域主要参数的状态;通过改变刀具铣齿过程的仿真参数,分析了不同铣削用量对刀具主铣削力的影响,并由铣削力经验公式求得主铣削力的理论计算结果,与仿真结果进行对比,验证了本文仿真的准确性。之后对刀具上的刀片结构进行了有限元分析,根据仿真结果及结构分析得到的数据,确定了刀片改进设计方法,最终根据新旧刀具铣削区域的应力、应变情况以及磨损量对比验证改进结果。本文采用的分析方法、过程及结论对以后此类刀具的发展具有一定的借鉴和指导意义。