本文以GW公司车载生产区生产流程优化为问题进行研究,研究的意义在于优化生产流程,提高生产线平衡效率,减少在制品库存数量,提高生产能力。使用价值流图对生产现状进行分析,得出影响生产能力的主要因素是流程时间长,进一步分析发现导致流程时间长的主要原因包含以下几方面:1、产品来回运输,搬运浪费严重。2、岗位非增值时间长。3、操作标准化程度低,生产线平衡效率差。通过生产线平衡等精益生产工具,结合生产线布局,对无法使用流水线生产的工序采用工作中心的方式,按照搬运路程最优化的原则进行改善,对能够使用流水线生产的工序,改用流水线进行生产,并对生产线平衡率进行改善,使用模特法对动作进行分解,确定操作手法理论最小值,利用流水线平衡的方法提高线平衡率并进行流程重组。通过改善,生产提前期由原来的3.77天减少到1.56天,减少幅度达到58.6%,通过动作分解和流程重组使生产线的效率有了很大的提高,由原来的52.16%上升到70.18%,上升了34.5%。生产流程优化后平均在制品数量为2662片,对比改善前的在制品数量7265片,降低了63%,减少了大量资金的占用。最后,通过标准化作业和持续改善的方法,保持改善效果并不断进步,同时将改善的方式水平展开到其它工序。