随着工业4.0、中国制造2025新概念的提出,生产制造业企业向智能制造转型升级的大幕已经拉开。互联网技术的发展使人们的需求越来越多样化,企业间的竞争更加激烈。与此同时,如何提高生产效率、提升产品质量、降低生产成本、提高客户满意度一直是企业急需解决的难题。精益生产作为世界公认的先进的生产管理方式起源于日本丰田公司,经过几十年的应用和研究,精益生产已经发展成为精益生产系统,持续改善的精益思想传播到全球各地各企业,精益生产管理方式在全球范围内广泛推广使用并取得显著成效。诸多企业在推行精益生产管理时结合企业实际状况,形成了企业自身特点的精益生产系统。本文的研究对象G公司是一家民营制造企业,主要生产溅射靶材,生产的产品存在小批量多品种的特点,公司生产运行中存在着产品毛利率低、设备故障率高、半成品库存高的诸多问题亟待解决。针对这些问题,G公司从2013年开始推行精益生产,虽然取得了一定成绩,但是由于多方面原因导致精益生产推行的进度缓慢且不够全面,仅有5S、TPM两项精益工具在持续实践且没有深入进行。本文运用精益管理的思想,从精益生产管理系统推行的一般步骤分别对G公司的精益生产管理的整体推行状况以及已经使用的精益工具5S管理、TPM管理、价值流程图等的应用现状进行调查,归纳和总结G公司在精益生产管理存在的问题,结合G公司的实际状况提出精益生产管理的优化方案,选择合适的精益工具建立适合于G公司的获取竞争优势的运营系统,制定出运营系统的实施计划并执行。与此同时,优化员工的激励机制,并对优化方案实施的效果进行跟踪确认,完善相应的保障措施来确保精益生产管理的顺利持续运行。研究表明,精益思想的核心是持续改善,精益生产企业全员的参与是精益生产管理能够顺利推行的关键,不同企业所处的内外部环境以及企业自身的特点各不相同,需要结合企业现状合理选择精益生产工具构建企业自己的精益生产系统。本文研究给类似企业推行精益生产管理提供参考和借鉴。