节约能源和保护环境是我国的基本国策。提高能源的利用率和能源的合理化利用已成为钢铁企业节能工作的重要环节,节能降耗、减少CO2排放是企业科技进步和可持续发展的必然选择。本文建立了钢铁企业能耗瓶颈诊断模型,分别用钢比系数和工序能耗衡量物质流和能量流,将吨钢综合能耗的变化分解为钢比系数的变化和工序能耗的变化。分三级分解将该模型应用在钢铁厂由总到分的总流程、区域和各工序之间,理顺了整个生产流程产量结构因素和能耗强度因素对吨钢综合能耗指标变化的影响,找到制约钢铁厂各个环节能耗进一步下降的瓶颈。以A钢厂2001-2007年能耗指标的分解模型数据为例由三级分解找出了制约能耗降低的瓶颈为瓶颈为炼铁区域和轧钢区域产量结构的增加与炼钢区域能耗强度的升高,并分析了各工序直接对总流程的贡献指数应征了该结论。保持产量结构或能耗强度不变计算的吨钢综合能耗更能反映真实的节能成效。根据碳平衡原理,通过能源消耗排放、熔剂消耗排放、输出端抵扣三大块结构建立了A钢厂的C02排放量计算模型。2001-2007年该厂的C02排放总量和钢产量的变化趋势基本是一致的,但由于每年的能源结构存在差异,造成了吨钢C02排放量和吨钢综合能耗的变化趋势出现了较大的不一致。通过研究,找出了A钢铁厂制约能耗降低的瓶颈,也找出了C02排放主要的能源来源,为该钢厂节约能源、降低能耗、减少C02排放提供了可靠的依据。