南川先锋氧化铝厂的生产工艺是混联法,生产的主要过程由溶出、蒸发、焙烧3 个工序组成。二期扩建工程采用DCS 对整个生产流程过程进行控制和管理,该系统控制部分使用霍尼韦尔公司的HC 900 系列组成,上层监控组态软件选用山武公司的CPA。整个DCS 系统各类I/O 点共计467 个。工程设计的主要任务有: ①控制摸板及I/O 点的配置设计; ②控制盘及其盘内的接线设计; ③HC 900 系列DCS 的监控方案及其程序设计; ④现场参数数据库的设计; ⑤CPA 环境下人机界面的设计; ⑥现场调试。在混联法生产氧化铝过程中,熟料烧结是一个关键性工序,它的生产状况是否稳定不仅直接影响氧化铝质量的好坏,而且对节能降耗都有十分显著的影响。由于烧结过程的关键变量如窑内温度、下煤量、下料量、风量、窑速等耦合严重;运行条件与工况变化大,如生料浆的流量、水分、成分等变化频繁;关键工艺参数烧成带温度难于准确测量。这些因素使烧结工序的控制问题成为设计研究工作的重点。论文在比较不同烧结控制方案的基础上,采用自适应PID 控制,并将操作人员的现场实践经验整理进控制策略中,在HC 900 系列DCS 系统上实现了该控制方案。目前,溶出和蒸发两个工序已完成监控系统的运行调试,焙烧工序的设备正在安装中,调试结果反映出系统的功能达到设计的目标:生产流程能以动态画面显示,现场所有状态信号可进行实时监控,控制设备的参数可在线设定和远程控制,重要的工艺参数能以曲线显示并可保存历史数据,同时还具有信号报警及报表打印等功能。系统扩建完成后,该厂的年产量由原来的7 万吨上升到15 万吨。