本文应用先进的制备及检测手段对整个挤出滚圆(Extrusion-spheronization)制丸过程(包括干粉混合、软材制备、挤出滚圆及应用举例)进行了系统而深入地研究，并着重分析了MCC在其中的作用和影响。 “干粉混合”应用过程分析技术(Process analytical technology，PAT)在线检测微晶纤维素(MCC)/乳糖两组分干粉混合状态，借助多元数据分析手段对获得的NIR光谱数据进行定性分析和定量预测，比较ComprecelM101/乳糖与M102/乳糖的混合终点及混合均匀度。实验中选择MCC的近红外(NIR)光谱特征峰对应波长1904nm作为在线检测波长，结果表明M101/乳糖与M102/乳糖相比达到均匀混合的速度更慢，MCC在两组分中含量越大(10％-50％范围内)，到达混合终点的时间越长。相关性研究显示，M101/乳糖的混合终点与M101在混合物中的含量呈显著正相关，而M102/乳糖的混合终点则与其混合均匀度呈显著负相关，以上结论均可通过两种MCC的粒径和流动性的差别来解释。对30％MCC/乳糖混合的取样分析进一步验证了NIR在线检测结果，并揭示出两组分的实际混合行为。结果表明，此在线检测方法准确可靠，可在线监控混合终点。 为消除来源不同对MCC性质造成的影响，本研究使用同批制备的七个粒径级的MCC-A～F和M101，分别对其粉体性质及软材流变学性质进行了考察。结果表明，粒径对于MCC粉末的绝大部分性质都有影响。随着MCC粒径的减小，粒度分布、密度和结晶度增大，可压性及流动性降低，粉体学和形态学性质也存在一定的变化规律。流变学研究中发现，七种MCC达到最大扭力的加液量相近，MCC-E的最大扭力显著低于其他MCC，而M101和MCC-F的最大扭力则显著高于其他MCC。统计分析显示最大扭力与高压体积和比表面积具有显著相关性，并且本研究首次证明了小孔洞对成球性辅料MCC应用的影响。 将上述一系列同源MCC/乳糖(3：7)混合物应用挤出滚圆方法制备微丸，测定微丸的相关性质，并结合统计分析方法进行相关性考察。研究发现MCC的挤出滚圆行为(W710μm、Ws)受其物理性质影响显著；微丸的粒度分布、粉碎强度、脆碎度和形状均与最大扭力(及MCC粉末的相关性质)具有显著相关性，最大扭力越大，获得的微丸粒度分布越窄，微丸的硬度越大，且越趋近于球形。此外，MCC在处方中的含量和需水量对微丸性质都有一定的影响。 本文初步研制了pH、时间及酶依赖型结肠定位包衣微丸，采用挤出滚圆法制备含5-氨基水杨酸(5-ASA)和果胶钙的丸芯，确定果胶钙在处方中的最佳含量为18％(w/w)。将5-ASA果胶钙丸芯由内至外分别包裹溶胀层、乙基纤维素(EC)层和肠溶衣层，包衣微丸的体外释药曲线表明，溶胀层与EC层的增重对微丸中药物的释放行为影响显著，最佳增重分别为12％和10％(w/w)。体外释放曲线表明，此包衣微丸的环境适应强，能够实现药物的结肠定位释放。 不同于对某一药物及其制剂的开发研制，本研究属于处方前基础研究，通过对挤出滚圆法制备微丸的工艺全过程进行深入地理解和分析，为挤出滚圆材料的筛选和处方的优化提供理论指导，并有助于工业生产中预测生产过程，提高工作效率，保证产品质量。