本文以汽车仪表台总成组件杂物盒盖及本体两非等体积件共模结构为分析实例，基于模拟分析软件Moldflow的MPI平台，对注塑模具关键系统及注射成型工艺参数的优化设计展开了研究。首先，为实现两腔平衡流动，采用分步骤淘汰的优化思路完成浇注系统几何参数的优选。在几何参数优化的基础上，结合试验设计(DOE)与正交表，分析比较了模具温度、熔体温度和注射时间三个重要充填控制因素对流动平衡的影响；其次，对简单矩形件分析，总结了恒定保压曲线、变保压曲线对塑件体积收缩的影响，比较两者的不同，将结论应用于课题研究对象的分析，优化了保压曲线形式；再次，分析比较四种不同冷却回路布局及软管连接形式的冷却效果；最后，完成侧向抽芯系统、顶出系统等其他系统的设计。最终通过加工生产验证了CAE技术的可靠性。研究表明，熔体的流动平衡是几何参数与工艺参数共同作用的结果，采用梯度布局型腔对平衡性影响不大，通过减小通向小体积型腔的分流道截面尺寸可以促使流动趋于平衡，运用极差分析得出，熔体温度对流动平衡影响最大。保压阶段，在复杂型腔成型时，多级分段保压曲线更有利于降低塑件体积收缩。同时，CAE技术是开展研究的平台，在分析过程中的广泛运用，充分说明其在缩短设计周期，提高一次试模成功率方面具有重要作用。