随着工业的飞速发展,回转体零件需求的数量和质量被提出更高的要求。为了提高经济效益和节约材料,人们近几十年来一直在探索这类产品的新方法、新工艺,因此楔横轧工艺在国内外引起了广泛的关注。楔横轧技术具有生产效率高的特点,其效率要远远高于一般的机加工,并且生产出来的产品也具有很高的精度。本课题采用楔横轧工艺用温轧来轧制钢芯,研究其成形的工艺方案。根据零件的成形特点,采用UG软件设计不同轧制方式及不同工艺参数需要的模具,采用Deform软件模拟成形过程,分析模拟结果。通过实验调节模具,最终轧制出合格的钢芯产品。通过观察产品内部金相组织寻找裂纹产生位置。研究结果表明：1.模具展宽角为6°,成形角为13.7°,轧制温度采用650℃温轧,能够获得形状符合要求,尺寸精度及表面质量较高的钢芯产品。但轧件内部可能会产生裂纹。2.钢芯等效应力及等效应变分布规律是轧件与模具接触处等效应力、等效应变值最大,越接近模具其等效应力、等效应变值越大,离模具接触越远,等效应力、等效应变值越小。并且等效应力、等效应变呈中心对称分布。3.轧件在每个阶段心部流动的速度最小,越是远离轧件心部,其速度越大,越是接近心部,其速度也就越小。4.经过调整和修正后的模具,轧制出外形尺寸基本合格的样件。750℃、650℃下轧制出的轧件表面光泽,没有氧化,表面质量较好,尺寸精度较高。5.通过对钢芯内部裂纹的检测,发现750℃轧制出的轧件内部存在严重的裂纹,650℃轧制出的轧件只在钢芯大弧形体前端中心部位出现裂纹。6.通过数值模拟及实验充分证明了楔横轧工艺能够一次成形钢芯三个关键部位,其生产效率远远高于一般机加工,适合大规模生产。