连续重整是生产芳烃和高辛烷值汽油组分的主要工艺过程,是炼油和石油化工的重要生产工艺之一,其中制备性能优良的连续重整催化剂和开发催化剂制备工程技术是首要解决的关键问题。连续重整催化剂制备过程由浸渍、活化、还原等工序组成。在实际生产过程中(以长炼催化剂厂为例)存在如生产能力较小,金属负载不均匀、利用率低,焙烧炉整体结构不合理,瓦斯加热炉的温度控制精度有限等缺点。为了解决以上问题,本文主要研究了在催化剂的制备中旋转蒸干浸渍新工艺的应用、高温焙烧系统的技术改造和还原系统扩能改造及电加热炉新设备的应用。(一)浸渍过程是负载型催化剂生产中最重要的工序,连续重整催化剂生产中,通过浸渍过程,催化剂金属组分均匀的吸附到载体或焙烧球当中,而连续重整催化剂的活性和选择性与催化剂金属组分负载量均匀性及金属组分的分散度密切相关,因此,浸渍效果直接决定重整催化剂的性能。以RC011催化剂生产为例,在金属组分负载量,金属分散度,强度、抗磨损性能,抗水热处理能力,反应性能,浸后液组成,金属负载量波动情况等方面比较了旋转蒸干动态浸渍工艺与静态浸渍的优缺点,结果表明旋转蒸干动态浸渍工艺具有生产成本低,周期短,操作简单,易维护等优点。(二)催化剂在焙烧,赶酸过程中,产生的酸雾会对焙烧炉、烟囱、活化间的各类设备产生强烈的腐蚀作用。焙烧系统中料管增加1.5米,其中恒温段加长0.5 m,保证8点恒温,预热段1米。工程技术开发后表明,①料层各段压降分布更趋合理,气流阻力小,尾气排放更顺畅,较好地阻止了腐蚀性尾气大量进入料仓,降低了料仓的腐蚀。②料层各段温降更趋合理,温度梯度小。料仓中料层温度低,催化剂受热自挥发组份少,无法形成气相凝结。大大地降低了焙烧炉的低温腐蚀。③焙烧炉日处理量由1.25吨／天提高至1.5吨／天。(三)还原系统存在能耗高,热效率低,安全隐患大等缺点,因此有必要对还原系统进行改造来降低催化剂的生产成本,提高市场竞争力。本文采取以下方式对还原系统进行改造：新建一台600KW的电热炉F204/2用来代替F204/1；通过智能可编程调节器来设置工序工作温度和时间,实行智能操作；将C201/1、C201/2压缩机引入电加热炉联锁控制系统；新增一台E204/3换热器。改造后运行情况表明,电加热炉效率(95%)远高于F204/1的热效率(51.01%),提高了整个系统的热效率,降低能耗；温度控制精度得到显著提高,减轻了工人劳动强度,提高工作效率；新反应器R201装填催化剂能力从改造前的2.3吨扩大到3.5吨,产品中白球率为0。