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近年来,中国的陶瓷砖产量逐年增加,陶瓷砖在建筑上应用由来已久并占据重要地位。陶瓷砖生产时需要大量的黏土等自然资源,消耗大量的化石燃料,加剧了环境的污染；陶瓷砖密度大、造型单一、容易破碎,安装运输不便：另外陶瓷砖还含有放射性物质。针对陶瓷砖的上述缺点与不足,研究了采用常温制备代替高温烧结的制备工艺,以聚氨酯为有机胶料,粉煤灰(Fly ash)和CaCO3为填料,在室温下模压成型,制备了聚氨酯仿瓷砖。通过研究填料的种类、粒径、添加量以及聚醚多元醇的类型对聚氨酯仿瓷砖的性能的影响,采用正交试验法确立了聚氨酯仿瓷砖的最适配方及工艺。实验过程中取得了如下研究成果：未经过烘干处理的填料添加到聚氨酯胶料中会产生大量CO2,使仿瓷砖产生大量的蜂窝状孔洞,其性能较差。因此,在添加填料之前要对填料进行烘干处理,聚醚多元醇进行脱水处理。填料的添加量为72%-78%、压制强度为21MPa～109MPa时,添加粉煤灰和CaCO3的仿瓷砖的最大破坏强度分别为3300N和2300N,最小耐磨损体积分别为289mm3和445mm3,粉煤灰的增强作用好于CaCO3的增强作用。填料的粒度对仿瓷砖有较大的影响,粗细搭配的填料的吸油值小于单一粒度的填料的吸油值,并且添加粗细搭配的粉煤灰和CaCO3的仿瓷砖破坏强度最高分别为4500N和4300N,吸水率最低为0.5%和0.9%,耐磨损体积最小分别为190mm3和330mm3,均好于各自单一粒度填料填充时的性能。粉煤灰和CaCO3经过KH-550表面活化后,制备的仿瓷砖的破坏强度与未经过表面活化处理时分别增大了400N和200N,断裂模数分别增加了6MPa和3MPa,吸水率分别减少了0.2%和0.5%,耐磨损体积分别减小了40mm3和50mm3。而且,填料在聚氨酯中分散性增强。聚醚多元醇是影响聚氨酯仿瓷砖性能的最主要因素,通过实验发现DDL-2000和DDL-3000的效果要好于DDL-1000和DDL-4000。通过正交试验法确定了聚氨酯仿瓷砖的最适配方和工艺,聚氨酯粉煤灰的最适配方工艺为聚醚多元醇选择DDL-4000,粉煤灰的含量为72%,压制强度为111MPa,此时的仿瓷砖性能超过了细炻砖的要求；聚氨酯CaCO3的最适配方工艺为聚醚多元醇为DDL-2000,CaCO3的添加量为76%,压制强度为111MPa,超过了炻质砖的性能要求。而且节能环保,具有推广价值。