热冲压成形技术是专门用于制造超高强度钢板冲压件的新型成形方法,其主要原理是将板料预先加热到奥氏体化温度以上,然后在模具中迅速成形同时淬火,所得到的零件强度高,尺寸精度好,能够有效的减轻车身重量,提高汽车的安全性能。本文针对热冲压成形工艺的设计进行了探讨。本文从最终成品组织性能的角度出发,将热成形工艺分析具体到参数的确定,结合理论分析和计算机仿真制定了一套工艺方案,并设计了U形模具,通过实验对方案进行验证。在制定工艺参数时,没有采用现有22MnB5热成形过程的经验数据,而是通过分析和计算得出一般性结论,并对比了实验用钢22Mn2Cr1与22MnB5工艺适用性;仿真时,通过热循环模拟来分析多次冲压中模具的温度变化规律,并利用函数拟合和正交设计对淬火阶段的热参数进行计算,证明模具导热率大,冷却水对流换热系数对淬火效果有利,而接触换热系数存在一个合理的取值区间;设计U形模具时,在已有研究的基础上进行了改进,根据传热速度要求对模具内冷却系统的某些参数进行了计算,热冲压实验期间,测量了工件底部边缘中心点处的温度变化,并估计了淬火时工件的平均冷速,发现与模拟结果吻合较好,经检测实验后工件内部组织性能均达到全马氏体对应的水平,充分证明了模型的准确性及工艺方案的可行性。