水火弯板是目前国内外各船厂普遍采用的船体外板无模成型方法.水火弯板曲面成形是造船生产中技术性强、难度大、影响因素多、操作技艺难以掌握的手工工艺。随着计算机技术的发展，已经基本实现了弯板工艺的参数预报系统.在此预报系统的基础上开发智能机器人将改变该工艺过分依赖人工经验的现状。如何更大程度的提高弯板效率，对提高生产速度，缩短造船周期，对提高造船质量、降低造船成本有重要意义。 广船国际、上海交通大学和中国船舶工业综合技术经济研究院经过多年研究及试验后，于2005年11月研制出国内第一台具有自主知识产权的、全开放式智能控制水火弯板机，并投入生产使用。是国内第一台达到国际水平的、具有独立知识产权的、已投入实际生产使用的智能控制的水火弯板机。但是在实际生产使用过程中存在以下几点问题： （1）枪头所在轴的升降使用普通三相交流电机，通过变频器控制电机。枪头装上轮子，压在钢板上运动，以浮动的方式和升降轴连接，升降轴根据浮动板的高度进行升降。当钢板坡度不一样时，枪头距离钢板的位置不一样，这样容易造成加热形成的火路不均匀，影响加工效果。 （2）没有解决移动龙门架两个轴的同步问题，只用单边驱动。 （3）没有编辑焰道的功能。专家系统软件生成的焰道有时会出现错误，例如，生成多余的焰道、顺序不对、焰道伸出板外等。没有一个方便的图形化的编辑焰道功能，只能人工检查焰道数据来排除错误，这会造成操作人员的负担且容易出错。 （4）没有测量过程和加工过程的实时图形显示。这也造成很多不方便，使得操作人员无法掌握当前具体的进展情况。例如当前测量的是肋骨线上的哪个点，还有哪条肋骨线没有测量；再如当前加工的焰道离终点还有多远，下一条的焰道在哪里，还剩几条焰道等。 为了克服以上的不足，本文中针对这些问题进行了研究： （1）采取TRIO公司的MC206运动控制器来完成对各轴的运动控制，使得系统具有高稳定性和可靠性，避免加热不均匀的问题；同时对X轴两个方向上的电机采取双边驱动，避免了X轴方向两边不同步的问题，避免因龙门架跨度和重量都比较大，而难于保证加工精度的问题，以及造成机械结构变形的问题，保证电机的使用寿命。使得控制系统满足全自动控制与机电一体化的需求。 （2）控制系统把各方向轴的电机驱动和加热、点火等相关设备的控制集成，系统方便操作。在控制人机界面增加了编辑焰道的功能，能完成板型测量与按焰道加工的控制工作，手工绘制焰道，修改焰道顺序，已经加工几条焰道，还剩几条，当前加工位置都可以实时在控制界面显示，实现全自动控制的要求。系统可以对每次加工的钢板数据进行存储、备份，满足了对生产信息的管理需求。 （3）对于加工完的钢板通过C＃和Matlab混合编程实现立体成形，使得测量完的钢版能够直观的显示在控制软件界面，便于对比目标板和二次加工。该软件的特点主要是功能完善，使用方便，效率高。 该系统于2008年8月7日完成现场调试工作，投入国船国际生产使用当中，使用效果良好。