首先综合分析汽车行业背景及精益发展概况,对多家车企调研后,发现通过多年努力国内车企纷纷建立了自身特色的精益生产体系,但在对标丰田、提升精益能力中发现基础管理中急需标准时间确定、质量改善的工具方法。本文就标准时间和质量改善分别结合B公司和S公司进行实证研究分析;最后提出适合车企的精益生产改善的框架。标准时间研究以B公司焊装车间为研究对象,提出秒表法中的定时点划分、数据处理的原则和方法,并用秒表法、MTM-1和MTM-UAS对EB-30-A工位进行对比分析,综合三者优点后设计并用Visual Basic编程实现B公司焊装车间MTM-UAS-W系统,对EB-30-A分析的结果表明,MTM-UAS-W速度快于MTM-UAS(速度约为MTM-UAS的1.388倍)同时能达到MTM-1的精度,并提出不同情况下标准时间制定的组合方法。提出打磨器放置优化数学模型并用Matlab编程计算出最优放置方案,优化后,生产线理论节拍由347秒降至330秒。质量改善以S公司发动机厂连杆为研究对象,按照DMAIC流程消除650台发动机异响,提出质保部门参与产品设计、使用防错技术,并用TRIZ框架构建质量改善知识库。以F公司为例介绍本土化精益生产技术体系内容,精益应逐步从制造环节延伸到研发、销售以及整个汽车供应链体系。构建持续改善领导小组,授权QC小组开展改善活动,并扩大到产品全生命周期,形成持续改善的文化。最后展望,随着我国汽车行业整体暴利时代的终结,为了生存或追求个别暴利,精益生产必将得到真正重视,在求生存与发展中逐步完善本土化精益生产体系。