复杂结构件包含大量薄壁结构,加工精度要求高。切削参数是影响复杂结构件加工质量和加工效率的重要因素。复杂结构件的加工过程包含大量加工操作,会产生一系列的中间加工状态,中间加工状态的变化导致工件加工动力学特性不断发生变化。针对复杂结构件的中间加工状态进行切削参数优化是需要进行深入研究的重要问题。针对以上提出的问题,本文对基于加工动态特征的复杂结构件切削参数优化方法进行了深入研究。研究成果包括:(1)基于加工动态特征建立了复杂结构件的加工动力学模型。建立复杂结构件加工动力学模型的基础是构建复杂结构件的中间加工状态几何及建立加工过程的几何演化模型,针对加工过程中工件加工动力学特性随材料去除而不断变化的问题,建立了复杂结构件中间状态的加工动力学模型,为基于加工动态特征的切削参数优化奠定了基础。(2)提出了基于加工动态特征的复杂结构件切削参数优化方法。根据数控加工的实际情况确定了加工过程中影响切削参数的多种约束条件,并基于加工动态特征建立了切削参数的优化模型。针对加工过程中工件加工动力学特性随加工位置的不同而不断变化的问题,在建立工件中间加工状态的加工动力学模型的基础上,实现了复杂结构件中间加工状态下的切削参数优化。(3)研究了基于切削力监测数据的进给速度调整方法。针对加工过程中加工余量不同、工件材质不均匀等因素引起的加工过程的不稳定情况,研究了调整进给速度的方法。通过实验建立了加工特征的切削力监测数据文件,给定加工特征最大铣削力,并通过迭代计算调整进给速度。(4)基于以上研究开发了基于加工动态特征的复杂结构件切削参数优化系统,实验结果表明,本文的研究成果可有效提高复杂结构件的加工效率及加工过程的稳定性。