随着我国经济持续快速的发展，国内炼油能力逐年攀升，而环保法规日益严格，需要炼油企业提供清洁程度越来越高的油品；另一方面，世界原油的匮乏及重质化、劣质化趋向日益严重，对渣油进行加氢处理，能使渣油这一劣质原料得到有效的利用，渣油加氢装置已经成为炼油装置最基本的配置。渣油加氢催化剂的制备作为渣油加氢技术的核心部分，近年来在产品升级、技术开发等方面取得了较快进步。RMS-1B是石科院开发的具有高的脱硫活性和较高的加氢脱氮、脱残炭活性的第二代渣油加氢催化剂，载体的物化性能是决定该产品催化活性的关键因素。本课题通过实验室工作和不同工业装置应用的对比，探讨了在拟薄水铝石性质如比表面积、孔体积、晶粒大小、结晶度、孔分布等基本相同的情况下，不同的工艺条件如酸粉比、液粉比、捏合时间、胶溶剂与助挤剂用量等对RMS-1B载体物化性能的影响。另外，采用不同的捏合、挤条、干燥、焙烧等工艺设备和控制参数，所制备载体的孔体积、比表面积、孔分布、吸水率、堆比等性质均有较大差异。通过实验室工作，对载体焙烧原理进行分析，结合网带式焙烧炉和立式活化炉焙烧的优点，创新了载体焙烧技术。在焙烧过程中，物料相对网带静止，同时又有循环热风穿透物料，与物料进行充分接触，通过调节焙烧过程的温度、气剂比等参数，能有效改善载体质量，保证了产品的收率，同时降低了能耗。优化渣油加氢催化剂载体制备工艺和完善装备对生产性能优良的渣油加氢催化剂具有重要的实际价值。