疲劳耐久性作为汽车产品的重要性能指标之一,直接影响到车辆的寿命周期里程。驾驶室作为商用车的关键部件,承受来自路面、发动机等交变载荷作用,其疲劳耐久性能对保证整车的可靠性与安全性至关重要。针对目前基于随机路面谱的疲劳仿真与试验场路试结果关联性较差的问题,本文以某自主品牌牵引车驾驶室为研究对象,结合售后反馈驾驶室存在开裂问题,提出一种将实测路谱与虚拟仿真相结合的疲劳分析策略,将试验场测试技术、有限元理论、多体动力学有机结合,旨在全面提升驾驶室的疲劳耐久表现。具体研究内容如下:（1）基于损伤等效原理制定用户-试验场关联程序,开展试验场强化道路谱采集工作。为了高保真地还原真实用户使用场景,应用用户关联技术构建表征用户周期里程的试验场规范。依据试验方案,对试验样车进行传感器布置开展路谱采集,考虑到传感器受路面载荷振动冲击以及数据采集设备的线束干扰,对初始采集信号进行重采样、滤波处理并对零漂、尖峰值和趋势项等异常数据进行相应的修正。（2）基于ADAMS/Car与Femfat-Lab搭建联合仿真平台进行载荷分解。通过试验台测量驾驶室质心、转动惯量和橡胶衬套刚度等参数,应用Craig-Bampton综合模态法生成柔性体车架,建立驾驶室-车架刚柔耦合多体动力学模型。将试验场强化道路采集的驾驶室气囊悬置位移、加速度作为目标响应信号,进行虚拟迭代得到驾驶室-车架连接处的疲劳载荷谱。（3）基于nCode Design Life分别创建驾驶室结构和焊点的疲劳分析模型。为准确模拟驾驶室满载工况下的疲劳耐久表现,建立含配重加载的全内饰驾驶室有限元模型,通过惯性释放法获取其单位载荷应力场分布结果。结合驾驶室材料的疲劳特性曲线、疲劳载荷谱,采用应变疲劳E-N分析方法,基于Miner线性累积损伤理论进行驾驶室疲劳仿真分析。（4）开展满足疲劳耐久的驾驶室轻量化设计。基于相对灵敏度分析筛选钣件厚度变量,将质量和疲劳损伤值作为优化目标,弯扭刚度以及一阶弯扭模态作为约束条件。采用最优拉丁超立方法进行实验设计,Kriging近似模型拟合以及NSGA-II算法对驾驶室进行多目标优化。通过七轴道路模拟试验台进行疲劳耐久验证,结果表明:经轻量化设计后的驾驶室能够在保证疲劳耐久性能的基础上实现减重。