数控机床的加工效率和加工质量是检验加工的重要标志,而进给速度模块对机床的加工效率和加工质量有直接影响。针对轨迹的速度规划依据的是轨迹几何特性及机床理论性能指标,没有考虑机床实际加工状态。在数控加工中,自适应速度调节通过监测加工性能指标与期望性能指标相对比,通过调节可调节参数将机床性能指标保持在期望内。这种方法的成本较高,现有的传感器无法满足在线监测的准确性和实时性。在大批量单一工件重复加工的背景下,本文在针对轨迹速度规划的基础上提出了基于切削量的数控加工进给速度优化。在已知切削参数的情况下,通过切削力建模仿真切削力,根据切削力判断加工状态,调节机床进给速度。在理想状态下,切削力主要和切削深度,进给速度以及主轴转速相关。通过VERICUT二次开发提取三种切削参数,将切削参数与切削力建模相结合仿真切削力。根据分段优化对加工代码轨迹进行分段,判断分段后各段轨迹加工状态,调节对应段的进给速度,通过振动传感器验证调节准确性。在未知切削参数的情况下,通过振动传感器采集信号判断加工状态,根据加工状态调节进给速度。在实际加工过程中,通过改变切削参数值,判断切削深度,进给速度和主轴转速三种切削参数对机床振动的影响。对振动信号进行频域分析,提取出受到切削影响较大的频域段振动信号。根据分段优化对轨迹进行分段,将振动信号与轨迹段相对应,判断每段轨迹加工状态,调节进给速度。对轨迹进行疏化,根据优化后加工代码进行加工,重复实验,直到振动信号降低到阈值内,得到最优加工代码。