随着工业大功率激光器激光功率的不断提高,光束质量的不断改善,激光深熔焊接技术在工业生产中得到越来越广泛的应用,但在进行CO2激光深熔焊尤其是非焊透性深熔焊过程中,容易产生气孔,影响焊接质量。本文以工业生产中对焊接质量要求较严格的20g锅炉钢作为研究对象,研究高功率cO2激光非熔透性深熔焊接过程中各种工艺及参数对气孔形成规律的影响,探讨气孔形成机理及规律,达到抑制或控制气孔的目的。首先基于正交试验法以气孔数作为指标对激光功率P、焊接速度v、激光束倾角0及离焦量f这四个因素进行研究,得出最佳试验组合：P=4.5Kw, v=1.4m/min,θ=22.5°,f=6mm。然后对激光深熔焊接气孔的形成机理进行探讨与研究。结合正交试验结果及气孔形成机理进行保护气体流量、激光束倾角、激光功率及焊接速度对气孔率影响的焊接试验,研究发现气体流量增加气孔率呈现先升后降的过程,流量为35L/min时气孔率最低；随着激光束倾角增加气孔率表出现先增后减的趋势,正角度37.5°和负角度7.5°时气孔率最低；激光功率为3Kw时气孔率很高,继续增加则气孔率较低且变化不大；在0.75m/min的低焊速下气孔得到较好抑制。最后进行特殊工艺方法来抑制气孔,结果表明本试验中变焊速重复焊接法、C02作保护气体法及表面氧化法对于改善气孔缺陷效果不大,合适的对接间隙及变功率重复焊接法可以较好地抑制气孔。