管材内高压成形技术具有结构轻量化和加工技术柔性化等特点，已成为21世纪先进制造技术重要研究方向。它与传统的焊接、机加工和铸造等方法相比，不仅提高了生产效率，还使产品具有高强度和高精度等特点。本文以三通管为对象，研究橡胶（聚氨酯）介质胀形工艺。由于三通管成形过程是一个复杂非线性变化过程，因此，采用数值模拟和胀形试验相结合的方式，研究工艺参数、模具结构参数以及它们耦合作用下对橡胶介质胀形工艺影响。建立橡胶介质胀形三通管有限元模型，采用扫描型过渡曲面作为三通管模具型面，并证明了其可行性。设计冲头分段进给运动方式，结合有限元模拟优化橡胶介质胀形工艺加载路径。研究表明，与线性加载相比，分段加载方式对三通管件壁厚分布和支管高度都有明显的改善。提出轴向冲头端面和橡胶端面为斜面结构，并研究斜面结构对三通管成形性能影响。研究表明，随着斜冲头斜度的增加，管件壁厚减薄率是先减小后增大，增厚率则是逐渐减小。橡胶斜端面斜度，主要对三通管成形过程中壁厚分布有较大的影响，随着的增加，三通管件的壁厚减薄率先减小，然后再逐渐增加。采用正交试验法综合研究橡胶斜面角、轴向冲头斜面角、径向反压冲头施加时间和初始高度以及位移进给量等耦合作用下对三通管胀形性能影响研究，并优化得到最佳参数和加载路径。