动车组铝合金车体主要由侧墙、车顶、车体、底架、地板等大部件组成。车体大部件的数控加工是车体生产线的关键工序。在数控加工车体大部件时,发现以下问题：首先空走刀多,无效运行时间长。其次刀具沿刀具轨迹路径的进给速度为一恒定值,而车体结构件的多变切削截面,多为斜筋和竖筋,特别是在垂直竖筋和焊缝区处,造成加工条件恶化。尤其是型腔加工时应用了固定循环指令,采用恒定进给速度,所以切削深度减小,加工循环次数增多,加工时间长,在斜筋处产生了切削变形。同时为了避免粘刀、崩刃等事故的发生,操作者必须随时手动调整进给速度,这样就带来了调速时机不准确,速度波动大的问题。由于增加了操作者的干预,大大降低了程序的智能化。因此研究6005A铝合金车体结构件加工的工艺问题具有重要的意义。通过进行不同切削参数、铣削方式下的铝合金结构件单因素铣削实验,测量铣削力。分析切削参数、铣削方式各因素对切削力的影响规律：切削力随切削宽度的增大而增大,当切削宽度达到一定大小后,切削力趋于一个稳定值；切削力随进给速度的增大而趋于上升的趋势,并且上升的比较明显；进给速度对切削力的影响比较大,切宽影响比较小；顺铣加工方式的切削力要比逆铣加工方式的切削力大。通过分析观测到的筋变形情况,得出切削合力对筋变形的影响规律,切削合力的大小对筋变形影响较小,切削合力方向是筋产生变形的主要原因。当铣削合力方向近似垂直于斜筋方向时,更易引起筋变形。通过分析车体结构件现有加工工艺的缺点,优化了加工工艺。底架工装采用简单螺栓压板的压紧结构,避免了操作者在操作过程中碰头危险的发生,同时节约了成本。底架工件坐标系采用标准金属杆和自动找心程序的方法建立,避免了人为干预造成的错误,提高了加工效率。加工地板C槽时,通过采用首尾相接的加工工艺路线,优化了加工程序,有效保证了加工过程的连续性。地板型腔加工时,采用了第一刀大切深,第二刀小切深的工艺方法,有效避免了加工中的打筋和刀具使用寿命短的问题。侧墙窗口和门口加工时,增加了测量程序,实现加工过程的动态补偿,保证了加工质量,提高了加工效率。建立了动车组车体结构件模型,应用VERICUT软件对车体结构件中的侧墙进行数控加工仿真。通过分析加工过程中的干涉,加工工艺路线和加工效率的问题,为加工工艺的优化提供参考,从而节约成本,缩短生产周期,提高加工效率。