市场竞争在社会进步与经济发展的高速进程中变得愈发激烈,致使小品种、大批量的单一品种生产模式很难满足市场需求。因此制造型企业开始广泛采用混流装配线实行多品种、小批量的生产模式,不仅能够满足客户多样化与个性化的需求,还能够有效降低企业库存,降低成本,提高设备利用率。然而,随着生产的进行,怎样在现有的市场要求和订单需求下,对混流装配线进行合理的设计化化改善、提高产量、降低成本成为企业需要重点解决的一个问题。本文以Z公司总装车间的一条封边机混流装配线为研究对象,经过实地调研与生产数据分析发现在现有的工作站与作业工序分配下,装配线生产效率低年产量不能满足逐年增长的订单需求;现场管理混乱,缺乏对一线员工的技能评定。为了满足逐年增长的订单量增加利润,公司决定重新对混流装配线进行设计规划。针对Z公司的实际需求,本文在文献研究的基础上,分别建立以最小化工作站数和最小化生产节拍为目标函数的0-1整数规划数学模型,根据混流线的装配工艺流程和相关数据,选取Lingo11.0软件对目标函数数学模型进行求解。首先求解最小工作站数,求解结果为6。为了提高产量继续在工作站数为6时求最小化生产节拍,通过求解得到最小化节拍为195.55,装配线平衡率96.1%。其次针对现场管理问题提出6S车间清洁计划表和检查表,规范员工日常岗位管理,鼓励员工进行改善活动,提供改善建议,营造良好的企业氛围。为了验证混流线优化改善方案的可行性,使用Flexsim仿真软件对优化后与优化前的混流装配线分别进行模拟仿真运行。首先根据现实对象选取模型库中对应的固定实体,采用A连接的形式连接,按照装配工艺流程、作业时间等对固定实体的参数进行设置,最后设置仿真时间运行仿真模型,使用Dashboard功能选项直观的展示仿真结果并进行分析。通过对Flexsim仿真输出结果分析发现优化后的混流装配线总产量为561台,工作站的平均工作率为83.9%,对比优化前总产量增加了195台,从而证明本文的优化改善方案可行。