随着着力于《中国制造2025》发展战略,中国制造业水平逐步提升,国际竞争力不断增强,在重大装备和航空器等高技术先进制造领域取得了一系列可喜成果。为保障重大装备和航空器的安全运行,对无损检测技术提出了更高的要求。涡流检测是常用的检测金属的无损检测方法,该技术主要是结合空间位置和对应的阻抗、磁光强度或磁通密度等变化逆向求解来实现缺陷的定位。那么,能否在现有涡流检测技术的基础上,结合其它手段来提高检测水平以满足特定检测要求。本文对利用电磁声效应实现涡流检测的缺陷定位进行研究。在该研究中,将电磁声效应引入到涡流检测中,缺陷的存在会改变感应涡流场分布使得电磁声波形特征发生变化。通过电磁声波形特征与缺陷的对应关系来实现表面缺陷定位。该技术具有无接触、检测效率高的特点,适用于对大面积非铁磁性金属表面进行缺陷实时定位检测。本文利用电磁声效应激发出电磁声作为涡流的信息载体,利用电磁声的波形特征变化取代常用涡流检测中的阻抗、磁光强度、磁通密度等变化来对缺陷进行检测。首先对感应涡流场强度进行解析,并阐述涡流检测中电磁声效应基本原理,由缺陷的特点选取瑞利波模式作为缺陷检测的电磁声,根据电磁声转换特点选用非常规的回折形涡流线圈,并分析电磁声转换过程涡流感应区质点受力情况;然后根据电磁声转换模型搭建实验平台,并提出一种新的电磁声拾取线圈结构来抑制电磁干扰、提高电磁声拾取质量;随后建立无缺陷条件下电磁声转换模型,推理不同脉冲数激励电流、齿数回折形线圈所激发的电磁声,并将其与对应实验结果进行对比来验证模型推理的正确性,总结无缺陷条件下电磁声波形特征与脉冲数、齿数的关系;其次通过电磁场仿真分析缺陷对感应涡流场分布,并研究缺陷尺寸对电磁声传播的影响,建立特定缺陷下电磁声转换模型,研究脉冲数、齿数与电磁声波形特征的关系,并将其与无缺陷相同脉冲数、齿数条件下的电磁声进行对比总结规律;最后分析缺陷在不同位置时所产生电磁声的差异,并采用归一化方法实现了对宽度为3mm的裂纹定位。本课题研究丰富了涡流检测技术并为后续声-涡流逆向研究和可视化实现提供理论支撑。