随着现代科技的发展,应用部门对微纳粉体提出的要求越来越高。要求粉体不仅极细,粒径分布窄,而且必须具有良好的分散性,与其他物料混合使用时具有良好的相容性。使得科学工作者投入大量精力致力于研究新的制备原理、方法及设备。本文分析了传统球磨方式制备微纳粉体的作用机理,运用磁悬浮驱动替代滚动、搅拌、气流冲击等机械驱动方式,利用微小尺寸、高强度及高作用面积的弱磁性不锈钢针替代氧化铝、玛瑙、氧化锆研磨球。首次提出磁悬浮碰撞研磨制备微纳粉体的工艺方法。即利用外部磁场变换来感应磁性研磨介质材料,使之悬浮运动,粉体在此空间内被碰撞、剪切粉碎成更细的粉体；并基于此原理设计制造出磁场悬浮碰撞微纳粉体的制备装置,用于单、双组分的金属、非金属的微纳粉碎制备。并对设备的构造及作用机理进行理论分析。研究了研磨时间、介质、转速、磨料比、气氛、表面改性剂和湿法制备时溶剂的类别及用量等对微纳粉体性能的影响。制备出一系列金属、非金属的微纳粉体。采用热场发射扫描电子显微镜(SEM)和X射线能量色散谱(EDX)观察微纳粉体的形貌和元素组成,采用X-射线衍射仪(XRD)研究了微纳粉体的物相组成,激光粒度分析仪分析粉体的粒度分布。实验结果表明,以球状锌粉、铝粉和电解铜粉为原料,均能在20-80min内制备出片状金属微粉,并且在添加自制的复合研磨分散助剂后,效率更高,金属片状粉体的粒径更小且分布均匀,与球磨法10-20h球磨的粉体相当。添加不同的表面改性剂对粉体研磨的影响较大,复合表面改性剂的改性效果优于单一表面改性剂,因而最终选用自制的复合表面改性剂。另外,对磁悬浮碰撞和行星球磨两种方式下二元金属的机械合金化进行研究。实验结果表明,Al-Zn5％(wt)研磨3h优于普通行星式球磨机40h的机械合金化效果；Al-CuO5％(wt)研磨1h超过普通行星式球磨10h时的固相置换反应效果。