在塑料工业中,模具制造技术是一种被广泛应用的成型技术。已经在许多的行业中得到了充分的发展,并得到了业内人士的一致认可。本文主要研究了塑料箱气体辅助注射注塑模。本文通过大量的调查研究,对塑件的工艺性进行了系统的设计。根据塑件的重量选择了符合要求的注塑机,并结合现有的资料确定了型腔的布局和分型面的设计。在模具结构的设计过程中,本文首先经过大量的文献查阅研究,对模具注射成型工艺的总体方案作了详细的设计,包括浇注系统的设计、顶出系统的设计以及冷却系统的设计等。尤其是在浇注系统的设计中引入了热流道技术。然后通过对模具结构的综合考虑,对模具的型腔和型芯以及其他零部件的尺寸进行了计算,着重设计了斜导柱侧向抽芯机构,并参照结构尺寸对模具进行了总体设计。最后本文介绍了设计注塑模的一项新兴的技术即气体辅助注射技术。通过设计气道的尺寸以及对气道位置的合理布置,能够及时解决因设计经验的不足而导致的缺陷,有效地改善了注射成型工艺的方案,对塑料工业产生了深远的影响。通过对以上设计的研究,可以得出的研究成果如下:1.简化模具的结构,尤其是在浇注系统中采用了点浇口热流道模具。本设计中采用了X型热流道板,并设置了四点平衡式进浇,这样可以将三板式模具简化为两板式模具,使模具结构简化。在成型过程中操作简单,只取出塑件,无浇道凝料可取,不但可以显著缩短其成型周期,提高生产效率,也有利于提高其塑件质量。2.本设计中运用到气体辅助注射成型技术,该技术起到了简化模具结构,降低模具成本的作用。通过ProE三维设计软件和Moldflow模流分析软件,可以优化塑料模具的设计,提高制品成型质量,缩短模具交货期,为满足客户需求提供有力的技术支持。3.在气道的设计中采用了两种方案进行对比。第一种方案与第二种方案只是在气道的数量以及布置上有所区别,第二种方案中气道设计的数量较多。通过填充时间、有限元模型分析以及聚合物的填充流动形态来对两种方案进行比较,得出气道的最优设计。结果表明:第二种方案中气道的设计较为合理,其所需的填充时间为2.16s。从有限元模型分析图中可以看出第二种方案里气道的布置比较均匀且平衡。在气辅成型过程中,塑料熔体的流动方向是沿着气体的最小阻力方向,而气体流道的设置不合理会导致指形流动。通过对方案的分析得出结论,气道周围可以看见有少量气体渗入薄壁区域,进一步调整气道的长度和尺寸可以减少指形效应。故第二种方案符合要求。