汽车轮毂轴承铆合成形是第三代轮毂最先进的工艺之一。在实际加工铆合过程中出现了翻边结构开裂、表面擦伤和铆头磨损等诸多问题。因此，研究汽车轮毂轴承的铆合加工工艺对提高轮毂轴承的产品质量将起到积极作用。本文在研究摆辗成形的基础上，建立汽车轮毂轴承铆合工艺的有限元模型。采用DEFORM塑性成形分析软件，对轮毂轴承的铆合过程、变形特征及应力应变进行了系统分析，并对仿真模型进行了试验验证，说明了利用有限元仿真来对铆合过程进行研究的可行性。对仿真所需的金属材料55钢进行了材料的拉伸实验，得出了材料的拉伸曲线，得出了软件需要的流应力应变曲线。通过技术分析及实验，得出了与实际生产相符合的铆头位置、偏转角度、铆头转速、下压量及下压速度等加工工艺参数。铆合与精整阶段是产生裂纹及开裂的高发阶段，通过对铆合过程进行了仿真分析，得到了铆合过程等效应力应变最大区域的位置。对铆合变形处五个重要区域内的五个特征点进行了应力应变对比，发现A、B、F区在铆合过程中发生裂纹的可能性较大。基于材料的流应力应变实验曲线，研究了不同材料的芯轴、内圈圆角和车磨圆角加工方法对轴铆成形的影响，分析验证了芯轴所使用最佳的材料为55钢，证明了内圈圆角为R3时，铆合过程的应力应变为最佳，并且该圆角在车加工工艺后添加磨加工工艺会对铆合过程的金属流动起到很大改善作用。研究所得到的分析结果为汽车轮毂轴承铆合结构设计提供理论基础，得到的轮毂轴承轴铆变形机理，为轮毂轴承的精密铆合成形工艺控制起到重要的参考作用。