低温液相合成甲醇工艺具有传热效果好、单程转化率高、生产成本低等优点，能显著提高甲醇合成的经济性。目前该工艺所采用的主要为共沉淀法制备的铜锌催化剂，但传统共沉淀法由于设备结构的限制，很难混合均匀，并且不同时刻生成的沉淀物及反应原料液之间发生极大的返混，这会导致催化剂的晶粒大小分布宽且结构不均一。微通道反应器在传递过程方面具有独特的优势，将其用于上述催化剂的合成，不仅可望提高催化剂的活性，而且能够利用催化剂更为均一的结构来探索内在的过程机理。　　论文首先对传统共沉淀法及微通道反应器在连续流和分段流条件下制备所得催化剂进行了对比，通过TEM、HRTEM、XRD、XPS、H2-TPR等表征手段考察了催化剂的形貌及微观结构特性。研究发现，Cu2+和Zn2+在微反应器内经历了均匀一致的反应历程，得到的催化剂在结构上较为均匀;微混合器内强烈的湍动和极小的空间，加强了铜锌相互分散，强化了铜锌相互作用，从而使其在合成气制甲醇的反应中表现出较高的催化活性。　　论文通过调整稳定段长度和体积流率，对微通道反应器内的反应过程特点及其对催化剂结构的影响进行了研究。结果发现，新生成的晶核经过稳定段过程对提高甲醇活性有利，且经过30s临界停留时间就能生长得相对稳定;并且加强微反应器内的混合效果确实有利于铜锌的相互分散，可以提高催化剂的活性。　　此外论文采用微通道反应器在分段流条件下制备铜锌催化剂，考察了铜锌配比、溶液浓度、沉淀温度、pH、老化温度和老化时间等因素对催化剂及其前驱体物性的影响。研究表明改变溶液流速和浓度，提高过饱和度，会增大成核速率，所得催化剂中CuO晶粒粒径减小;采用微通道反应器制备催化剂有利于前驱体中晶体结构形成和生长，在沉淀温度较低、老化强度较弱时，前驱体中也明显出现了锌孔雀石和绿铜锌矿物相结构;适当的铜锌配比、沉淀温度、pH和老化过程有利于前驱体中锌孔雀石和绿铜锌矿物相的生成，有利于增强铜锌组分的相互作用，使得甲醇活性增大。