超高强热成形钢板由于内部组织为细小的板条马氏体,具有极高的强度和硬度,在汽车工业中得到越来越广泛的应用,已成为满足车身轻量化和增加车体碰撞安全性的重要新途径之一。电阻点焊特别适合于汽车车身的大规模自动化生产,也是当前车身焊装生产最主要的工艺方法。与普通钢板相比,热成形钢电阻点焊可焊性有很大的差异,且在焊接过程中会遇到热影响区软化、焊核脆化、容易产生焊接飞溅等一系列问题。因此了解和掌握热成形钢在焊接过程中性能和组织的变化规律,制定最优的焊接工艺参数,具有十分重要的理论和实际意义。本文研究厚度为1.5mm的国产超高强热成形钢板B1500HS的电阻点焊工艺,分别采用工频交流焊机和中频逆变焊机对其进行点焊操作,研究两者对其的适用性,并对焊接接头的力学性能、显微硬度、微观组织、拉伸断口进行分析。结果表明,热成形钢电阻点焊性能良好,熔核直径和焊点拉剪强度均满足要求,熔核区组织为板条马氏体,拉伸时呈现钮扣状断裂,断口形貌具有塑性韧窝的特征,热影响区附近软化区的存在是接头正拉强度显著降低的主要原因。热成形钢由于具有极高的强度和硬度,常被用在汽车的某些关键结构部位,这就要求其应具有良好的异种材料点焊连接技术。本文选取0.8mm和1.5mm厚的低碳钢H240LAD+Z为研究对象,分别与2.0mm厚的热成形钢板进行点焊操作,并对其接头的力学性能、显微硬度、微观组织进行研究分析,探索出最佳焊接工艺参数范围以及异种材料点焊接头形成的微观机理。结果表明,在优化焊接参数下,接头熔核偏移现象得到明显改善,且无飞溅产生,力学性能大大提高。