环己基苯是重要的精细化学品，广泛应用于石油化工、胶黏剂、涂料、塑料以及液晶等领域，其附加值大，具有巨大的市场潜力。本文研制了适合于苯加氢烷基化合成环己基苯的双功能型催化剂，对催化剂性能进行了评价，优化了反应工艺条件。　　采用多次等体积浸渍法制备了Ni-Cu/Hβ催化剂，并通过X-射线粉末衍射(XRD)、比表面分析(BET)、固体表面酸强度分析(NH3-TPD)和透射电子显微镜(TEM)等表征手段对催化剂样品的微观结构进行了表征。将其应用于苯加氢烷基化合成环己基苯的反应中，考察了金属的负载量、金属来源、助剂的种类和催化剂的用量，还考察了反应温度、反应压力和反应时间等因素对产品收率的影响。并且在固定床上考察了反应温度、液体空速和氢气流量等因素对苯加氢烷基化反应的影响。本文还制备了不同硅铝比的MCM-22分子筛，通过XRD、BET、扫描电子显微镜(SEM)等表征手段对其进行测试分析，并将其应用于苯加氢工艺考察其性能。采用气相色谱仪(GC)和气质联用仪(GC-MS)对产品进行定量与定性分析。　　结果表明：在催化剂4％(w) Ni-0.2％(w)Cu/Hβ的作用下，反应时间为1 h，反应压力为2 MPa，反应温度为210℃，催化剂用量为5％时，苯的转化率可以达到57.74％，环己基苯的选择性可达71.38％。催化剂的金属活性与酸性是苯加氢烷基化的关键。在固定床反应器中的研究表明：当反应温度达到180℃，反应压力为2 MPa，苯空速达到1.5 h-1，气体空速达到500.00·h-1时，苯的转化率达到44.94％，环己基苯的选择性达到58.11％。合成的不同硅铝比的MCM-22分子筛样品将其用于测试苯加氢烷基化反应，在反应温度210℃，氢气压力2 MPa，反应时间为5h时能得到26.11％收率的环己基苯。　　通过气相色谱法–质谱法联用(GC-MS)对反应后的混合物进行定性分析，结果表明：反应时间过长、反应压力太大或者反应温度过高等因素，都会引发副反应。副产物主要为甲基环戊烷、环己烷、二环己基苯。