T形航空导管接头是航空液压系统的重要组成部件，由于导管的工作压力频繁发生变化，航空导管经常会在导管接头处受到冲击发生破裂，因此如何提高管接头的工艺质量和零件生产的稳定性成为保障飞机飞行安全的首要任务。目前，我国替换件所用的导管接头仍然是采用手工制造的，即手工成形出导管接头的半壳，然后将其焊接成整体。采用手工制造、焊接等手段生产的此类零件，存在生产效率低、废品率高、成形不稳定和零件精确度低等较多缺点。为了提高工作效率，提升维修质量，本文对于支管高度不高的T形管接头提出了管坯一次性复合成形的方法，实现飞机导管接头整体成形件的国产化和自主化，打破国外对于我国该类零件的垄断。本文针对管材成形特点运用有限元数值模拟（DYNAFORM）方法对T形管内高压复合胀形工艺进行了系统的研究。主要得到了以下结论：成形过程采用力控制方式比位移控制方式效果要好；轴向进给过大，内压过高会造成壁厚严重增加甚至折皱；而平衡压力的作用和内压恰恰相反，过大内压或者过小的平衡压力会造成支管顶部减薄严重，相反则支管高度太小；双线性加载方式要优于单线性加载方式；摩擦系数越小，模具圆角半径越大，对材料流动的阻力越小，成形效果越好；针对T形管复合成形工艺的技术特点与成形要求，设计了简易成形模具和相应的液压控制系统，并对控制理论进行了研究；