利用热浸铝加速实验研究了铸造热作模具钢的耐铝热熔损性能。采用金相显微镜、扫描电镜等研究手段检测分析了浸铝层的成分和组织结构。研究热浸温度和时间、钢的成分、表面状态、Al液成分等因素对铸造热作模具钢耐铝热熔损性能的影响,据此设计出具有较好耐热熔损性能的新型铸造热作模具钢,并与生产中广泛使用的H13钢进行了对比。研究结果表明铸造热作模具钢热浸铝后形成的组织由表面层、过渡层及基体三部分组成,其中表面层是Al-Si合金层,过渡层是包含有不同合金的致密金属间化合物层,基体是实验用钢。热作模具钢随着实验时间的延长、实验温度的升高,试样的单位面积失重增大。在热浸温度较低(＜750℃)时,Cr含量越高、V含量越低模具钢的耐铝热熔损性能越好;铝液中的Si元素降低了铝合金熔体与模具钢之间的相互作用,降低铸造热作模具钢的焊合倾向性,从而减少对钢的熔损。研究发现钢的表面状态对耐热熔损性能有明显影响,表面氧化的试样的耐铝热熔损性能最好,表面光滑的试样次之,粗糙表面的试样失重最大。所设计出的新型铸造热作模具钢耐铝热熔损性能优于H13钢,具有广泛的应用前景。