在现代化制造企业中,自动化生产线被广泛使用,大大地提高了产品的生产效率。一致的标准化生产也使得产品的品质更加可控。可是它主要是实现了生产过程中产品相关零部件的制造或者组装自动化的完成。而在原材料由仓库进入制造设备,再将由其制作出的零部件等运送到装配线,再由装配后的半成品运送到成品组装线,再将成品输送到打包线以及将包装好的产品运送到仓库堆码存放的过程基本上是由人类完成,这直接导致整个生产由于输送环节制约了生产的效率,同时大量人力物力的参与,也使得企业制造成本增加。而本课题中的自动化输送线正是运用于衔接各式各样的自动化生产线,透过生产协同让效率大幅度提高,同时也减少人工参与的可能,继而保证产品在运送的过程避免人为的二次污染包装产品的优良率。本文设计的自动化输送线主要是完成将产品从材料到成品包装的自动生产线衔接成一个整体,使企业从制造自动化向工厂自动化转变,大大提高企业的综合竞争能力。本文的设计方案是在通过阅读大量的相关文献以及与企业主责生产的工程师、一线员工、企业负责人等进行详细探讨后针对食品、五金等产品获得的。在生产领域里,特别是一些产品附加值低、生产量又非常巨大的企业,往往在运输环节需要投入大量的人力,同时人工成本的不断提高,又导致企业负担越来越大。所以企业迫切需要一种能衔接各种生产线的设备来代替人力成本。我们主要是选用了PLC与人机界面的搭配,利用变频器与伺服器来控制电机拖动皮带输送的方式进行设计,然后配合光电开关、光电编码器等传感器收集信息,再通过逻辑处理驱动相关元器件执行预定动作,从而实现产品按照生产需要进行智能化输送。在实践中发现,这种小而精的方案最适合这类企业的需要,无需大量的投入同时解决了企业自身的实际需求。在设计中,为了保障输送线的控制要求,采用了台达公司的PLC和维纶通的人机界面。两者的结合,让操作人员能够便捷的操控整个生产流程。随时监控生产环节而且能够随时根据生产线的生产参数进行相应设置,.从而保障了连续化生产的进行。为了实现以上的效果,我们对输送线的机械机构进行了相应设计,同时对PLC以及人机界面进行了相关的程序编写和界面规划。在多次的实验、试产的过程中,同时针对反馈情况进行了相关的修正,最终完成了整套系统的设计。在建立好输送线硬件与软件的基础上,我们通过人工投料实验、企业试生产调试和企业正式大批量生产运用进行多次论证,然后总结其中的经验,对变频器、伺服器的参数进行修正,最终验证了采用本套控制系统后,在同等产能要求下,包装设备数量减半,人工由原来的64人缩减到18人,废品率降低10倍,所以新的生产模式具备可行性,完全满足企业的生产要求。