激光近净成形制造技术综合了激光熔覆与快速成型两项技术的优点,属于一种全新的生产技术。这种技术能够结合物体三维模型快速生产各种需要的金属工件,被普遍运用于航空航天、汽车等产业中,因而这一技术获得了相关研究领域高度的重视。对激光近净成形平台的仪器选择和搭建工作进行介绍。为使激光源、送粉机构、运动机构等独立单元能够组成一个激光近净成形系统,将激光器、送粉机、高温计等设备的相关功能利用数字/模拟信号集成到机械手臂的控制机柜中,并在机械手臂的运动程序中添加信号输出语句,以便在运动过程中实现所有设备的同步控制。对所搭建的熔覆成型系统的基本性能进行了摸索研究。利用单道单层熔覆正交实验进行主要技术参数的分析,借此了解上述工艺参数对熔覆层高、宽两方面所造成的影响,最终确立一组合理的参数。利用得到的单道单层熔覆工艺参数进行成型实验,发现成型结果并不十分理想,为了分析实验失败的原因,建立了激光近净成形薄壁零件的有限元分析模型,结合ANSYS生死单元方法实现了成型过程中激光热源的移动加载,通过激光近净成形薄壁零件温度场的数值模拟,了解了各时间段模拟温度场内部温度状态,为零件生产工艺的优化提供了理论依据。在仿真模拟的基础上,通过采用双色高温计测量熔池温度,实现了对激光输出功率实时控制,成功完成了薄壁圆筒试件的制造。对所得试件进行实验分析,结果表明：与恒功率成型相比,恒温成型所得薄壁零件表面相对平滑,壁厚无上下规格差距明显的现象,整体无裂痕。