花键套类零件在各种机械设备中应用广泛,采用高效和高精度塑性成形工艺替代传统切削加工是其制造工艺重要的发展方向。相对于其他塑性成形工艺,冷挤压工艺在成形加工内花键类零件方面有着的独特优势。但在挤压成形过程中挤压力过大导致坯料产生整体变形、模具产生严重磨损等问题己制约其在各个行业中的发展。本文以汽车等速万向节传动装置中的花键套类零件为研究对象,基于刚塑性有限元理论,对花键套挤压过程进行数值模拟,研究其成形过程坯料金属流动和变形规律,明确冷挤成形过程中挤压成形力的影响因素。研究各个因素与成形力的影响关系,采用控制变量法,单一改变各个变量的参数值,并分组进行冷挤压过程模拟仿真。分析各个因素变化与成形力的影响关系,得到各个因素在范围内的最优参数值。对花键套挤压模具的模面进行了设计。通过对带有模面的挤压模具挤压成形过程仿真结果分析,发现了带有模面的挤压模具的挤压成形力明显小于没有模面挤压模具的挤压成形力。采用非局部摩擦模型,建立花键挤压模具与坯料之间的摩擦学模型。采用摩擦系数与花键挤压模具与坯料之间相对速度的函数关系,研究了振动成形过程中花键挤压模具与坯料之间摩擦力的变化关系。基于数值模拟的正交试验方法,分析了振动的频率、振动的幅值和挤压模具的挤压速度对花键套挤压成形过程中各个阶段的成形力影响规律。