近年来,我国黄金产业飞速发展,黄金产量屡创新高,随之产生的黄金冶炼渣处理问题日益严重。一方面,冶炼渣的堆存占用了大面积土地,不仅造成宝贵的土地资源浪费,也对矿山周边生态环境带来很大安全隐患。另一方面,冶炼渣中含有残存的金、银、铜、铅、锌、铁等有价金属,具有较大回收价值,是一种重要的二次资源。因此,开展黄金冶炼渣中有价金属综合利用研究,实现冶炼渣资源化,不仅可以解决矿山固体废弃物堆存造成的土地浪费和环境污染问题,提高矿产综合利用率,也可以给矿山企业创造可观的经济效益,具有重要意义。论文以河南省某黄金冶炼厂产出的冶炼渣为研究对象,该黄金冶炼渣是硫化矿浮选金精矿经过酸化焙烧、焙砂酸浸、酸浸渣再氰化浸出金、银后产生的尾渣。在工艺矿物学研究的基础上制定不同工艺路线,通过磁化焙烧—磁选、直接还原焙烧—磁选、酸浸—酸浸渣氰化、氯化焙烧、两段焙烧等工艺处理冶炼渣,重点回收其中的金、银、铁,综合回收其中的铜、铅、锌,获得了较为满意的试验指标,为进行扩大试验提供技术参考。该冶炼渣外观呈红褐色,嵌布粒度极细,泥化现象严重,矿物组成复杂,占最大成分的为赤铁矿,主要脉石矿物为石英、长石、石膏、滑石。金、银大部分被赤铁矿和脉石矿物包裹,这是造成金、银较难浸出的主要原因。通过磁化焙烧—磁选试验,确定最佳工艺条件为：以焦煤做还原剂,用量为冶炼渣质量的4%,焙烧温度780℃,焙烧时间60min,焙烧样磨矿细度-0.045mm占93.23%,磁选过程中磁场强度为120KA/m,最终可获得磁选精矿TFe品位55.63%,Fe回收率80.31%的指标；选用经过闪速焙烧处理的原料,优化磁选试验流程,经过三段磨矿、一次粗选、五次精选,可获得磁选精矿TFe品位61.74%,Fe回收率66.98%的指标。通过直接还原焙烧—磁选试验,确定最佳工艺条件为：以焦煤做还原剂,用量为矿样总重的13%,焙烧温度1150℃,焙烧时间60min,焙烧样磨矿细度-0.045mm占74.55%,磁选过程中磁场强度为60KA/m,最终可获得磁选精矿TFe品位93.21%,Fe回收率82.72%的指标。通过酸浸—酸浸渣氰化试验,确定最佳工艺条件为：以硫酸做酸浸液,硫酸浓度60%,酸浸温度90℃,酸浸液固比2.5：1,酸浸时间2h,在此条件下,铁浸出率可达到91.4%；对酸浸渣进行氰化试验,条件为：用氢氧化钠调节溶液pH值到11左右,氰化钠用量10Kg/t,浸出液固比3：1,浸出时间48h,金、银的浸出率分别为72.8%和62.4%；用氨水调节酸浸液pH值沉淀其中的铁,然后焙烧可得到Fe203含量大于93%的铁红产品,铁综合回收率大于85%。通过氯化焙烧试验,确定最佳工艺条件为：以CaCl2做氯化剂,用量为冶炼渣质量的7%,焙烧温度1100℃,焙烧时间60min,在此条件下,金、银、铜、铅、锌的挥发率分别可以达到96.01%、81.69%、86.57%、99.67%、99.07%。在氯化焙烧试验基础上首次提出两段焙烧工艺,即在氯化焙烧样中加入焦煤做还原剂进行二段焙烧—磁选,最终可得到磁选精矿TFe品位92.99%,Fe回收率83.34%的指标。研究表明,黄金冶炼渣中有价金属综合回收具有一定可行性,有进一步进行工业扩大试验的价值。