气缸套作为发动机中的基础零件,同时也是发动机的心脏零件,其性能的优劣将会直接影响到发动机的整体性能。因此,气缸套的质量可靠性很大程度上决定了发动机的检修周期和使用寿命。鉴于此,气缸套在加工完成之后,要着重的对其重要外形尺寸和形位公差等进行详细检测。由于当前市场的需求和现代化生产制造的要求,其检测过程要具有快速、准确、大规模、成批量的特点。气缸套检测的传统方法主要是通过卡尺、千分尺和检具等工具进行的手工测量的方法,其缺点有很多：检测速度慢,容易出现人为错误,重复性较差,生产效率低下。因此,为了满足市场和企业生产的需要,尤其是对于专门生产气缸套的厂家,为其设计一套能够快速、准确、大规模、成批量检测气缸套的自动检测系统就具有重要的现实意义。需要对某型气缸套的几何外观尺寸进行大批量的检测,其检测参数主要有三组：不同部位的内径、不同部位的外径和气缸套的高度。由于市场需求量大,就必须考虑到检测的快速性和准确性,因此,一方面,其检测方式就可以采用优点很多的非接触式测量；另一方面,检测装置要采用具有自动检测功能的设计。故需要利用机电技术来综合性的设计出该套气缸套自动检测系统。在论文中结合设计要求给出了系统方案设计,首先分析并选择了非接触式测量所需要的非接触式传感器。其次,在自动检测系统的机械系统设计部分,对其机械结构的各个零部件进行了相关设计,主要包括定位夹紧机构、装夹装置的升降机构、传感器升降架和传感器装夹板等几大部分。同时,还进行了步进电机和滚珠丝杠的选型工作。在论文的最后部分对检测系统的误差进行了理论分析,明确了该系统在测量过程中产生误差的主要因素有哪些,并分析计算出了这些误差对检测结果所产生影响的大小。