现代先进的航空发动机不断追求高推重比,这就要求重要结构件及叶片类关键转动部件既要具有高的综合机械性能又要具备良好的耐高温、抗氧化和耐腐蚀等性能。GH3536高温合金喷嘴壳体精密锻件的研制就是为了获得上述优良性能,通过锻造成形工艺生产该零件,以达到提升其性能指标的目的。采用精锻工艺成形喷嘴壳体结构件,既能提升其强度、满足设计要求,又能降低生产成本。喷嘴壳体零件的结构形状复杂,非机械加工表面达85%以上,对精锻成形设备和工艺等提出了极高的要求。本课题主要是通过喷嘴壳体精锻工艺研究,分析高温合金精锻成形规律,解决结构件精锻技术难题,总结出高温合金结构件精锻最佳工艺路线,填补公司结构件精锻领域的空白。本文主要研究GH3536合金喷嘴壳体精锻工艺。选择适合精锻工艺的坯料,制定喷嘴壳体精锻工艺方案,采用Deform有限元模拟软件对制坯成形过程、精锻成形过程进行数值模拟,分析成形过程中塑性变形规律、成形载荷以及缺陷产生规律,优化精锻成形工艺方案。在此基础上,采用制图软件UG进行工装模具绘制。选择了4KN空气锤、6.3MN平锻机、31.5MN电动螺旋压力机等锻造设备,开展喷嘴壳体件精锻成形实验研究,对化铣、振动光饰后锻件尺寸精度、表面质量及微观组织性能进行检测与分析,结果显示,生产的锻件符合技术标准。这表明,制坯、精锻成形工艺路线合理、可行。可以得出高温合金喷嘴壳体合理的精锻工艺参数为:在加热温1160℃±10℃、保温时间35min情况下完成锻造,经过1175℃±15℃、保温时间2小时,然后分散空冷热处理。最终得出精锻工艺路线:制坯—涂覆—加热—预锻—切边—打磨—吹砂—抛光—化铣—光饰—涂覆—加热—精锻—冷切边—湿吹砂—化铣—光饰—固溶—光饰—检验,是正确和适用的。