单分散聚合物微球作为一类具有特殊形态的高分子材料,在许多领域得到了广泛应用。与传统单分散聚合物微球的制备方法相比,沉淀聚合无需加入任何稳定剂及表面活性剂,制得产物表面洁净且后处理过程简单。同时石蜡乳液作为润滑剂、固化剂、增塑剂在橡胶、造纸、纺织等行业有着广泛的应用。固体石蜡微球也可用于多孔支架、相变储热材料、Janus粒子等的制备。但传统方法制备石蜡乳液经常需要添加大量表面活性剂和助表面活性剂或其他添加剂,这不仅增加了产品的成本,而且对石蜡乳液及石蜡微球在生物领域和医学领域的应用带来不利的影响。我们知道,固体颗粒可以代替传统表面活性剂用来稳定乳液,称为Pickering乳液。与使用传统乳化剂分子稳定的乳液相比,Pickering乳液有许多特色或优点,比如低毒性和优异的稳定性。本文以十二烯(DC)与三羟甲基丙烷三丙烯酸酯(TMPTA)为共聚单体,不使用任何表面活性剂或稳定剂,仅加入少量引发剂偶氮二异丁腈(AIBN),通过沉淀聚合制备了单分散P(DC-TMPTA)聚合物微球。实验结果表明,当水用量在0~20 wt%之间时可制得交联微球,增加水用量可使单分散P(DC-TMPTA)聚合物微球的产率以及单体转化率升高;当水含量为20 wt%时所得单体转化率可达到36%。保持其他实验条件不变,增加引发剂的用量也可以提高单分散P(DC-TMPTA)聚合物微球的产率及单体转化率。随着反应时间的延长,从0.5 h到8 h制得了粒径从1μm至1.7μm逐渐增大的P(DC-TMPTA)聚合物微球。在此基础上,以石蜡为分散相,将反应温度精确控制在略高于所用石蜡的熔点,以单分散P(DC-TMPTA)聚合物微球做为稳定粒子,在石蜡-水乙醇界面处自组装制备了石蜡的Pickering乳液。将所制备石蜡乳液的温度迅速降至室温,制得了粒径窄分布的固体石蜡微球。我们探讨了反应介质中水用量、振荡频率、聚合物微球用量、聚合物微球粒径等对组装体系的影响及组装体系随组装时间的变化情况。结果表明连续相中水的加入对制得石蜡微球的形貌及粒径有很大的影响。水含量处于12 wt%时,θ值最接近且小于90o,有利于形成稳定的石蜡乳液,制得石蜡微球的尺寸较小且单分散性最好。随着振荡频率的提高,制得石蜡微球的粒径逐渐减小。振频从200 osc/min增至360 osc/min,制得石蜡微球的粒径从279.3μm降至101.4μm。使用不同粒径的聚合物微球作为Pickering稳定粒子制备的石蜡微球粒径随着稳定粒子尺寸的增加而明显变大,且石蜡微球粒径随着聚合物微球加入量的增加而减小。通过扫描电子显微镜对石蜡微球表面形貌和内部结构进行了表征。与Pickering乳液结构一致,大量的聚合物微球包覆在石蜡微球表面。将石蜡微球在液氮中冷冻后用利器敲碎对石蜡微球的内部形貌进行了表征。聚合物微球只聚集在石蜡微球表面,石蜡微球内部基本不存在P(DC-TMPTA)微球。此外,通过测定聚合物微球在石蜡-水乙醇界面的三相接触角以及石蜡-水乙醇界面张力,计算了聚合物微球在石蜡-水乙醇界面的吸附能,对该体系形成稳定Pickering乳液提供了理论依据。