在离散型制造领域，传统的通过投入更多先进设备来提高产量的方法，在当前科技高速发展的现状下劣势已经愈发凸显，借此获利的空间也被压缩的越来越小。近年来，越来越多的企业管理者开始将目光转移到生产流程的优化上来，而车间生产调度优化正是离散型制造企业生产流程优化所面临的核心问题。　　本研究采取理论与实际相结合、定性与定量分析相结合的研究方法：首先从离散型制造企业混合装配车间生产流程现状出发，引出生产调度优化研究的必要性；其次对离散型制造企业混合装配方式、车间生产调度优化问题的数学建模及其求解方法进行研究，并结合计算机技术在微软的.NET平台上使用C＃语言开发了一套服务于本研究的实验仿真系统；最后以JY企业为例，通过实地走访对企业的混合装配车间生产现状进行调查，采用因果分析法从多个方面对影响车间生产调度的因素进行定性分析，通过系统仿真法对优化后的车间生产调度效果进行定量分析。主要研究成果有：（1）对离散型制造企业混合装配车间生产调度优化问题的相关理论进行了总结，并对该问题的求解方法进行了归纳；（2）在对各种方法进行分析的基础上，确定了采取优先分配的启发式规则来解决离散型制造企业混合装配车间的生产调度优化问题；（3）开发了一套适用于本研究的车间生产调度优化系统，并结合JY企业的相关数据对本研究所采取调度方法的可行性和有效性进行了验证。　　通过分析该系统在JY企业的挖掘机生产这一典型离散制造过程中的仿真运行结果可知：产品装配的最大完工时间最小化这一调度优化目标较好的得到了实现，由此证明本研究所采取的方法能够有效缩短产品的生产周期进而使企业的经济效益得到提高，同时也验证了该方法的合理性、可行性以及可操作性并为解决同类型问题的企业提供了借鉴。