起落架外筒作为飞机上重要的零部件,其加工的好坏直接关系到整个飞机的安危。传统的起落架外筒加工需要在不同机床上对不同特征进行加工,加工效率低下并且多次装夹导致加工精度无法保证,而车铣复合技术的出现有效地解决了以上问题,采用车铣复合工艺可以在一台机床上一次装夹完成全部的加工工序,大幅地提升了加工效率及加工精度。目前国内企业已逐渐开始使用车铣复合机床进行起落架外筒的加工,但由于技术水平所限,工艺参数的选取依然是依靠经验选取并在后续加工中逐渐摸索改善,无法发挥车铣复合机床在加工方面的巨大优势与潜能,导致了极大的浪费。因此,本文针对起落架外筒在车铣复合机床上加工的工艺参数选取及优化问题展开研究,为工艺人员选取加工参数提供理论参考。针对起落架外筒圆柱面正交车铣加工及侧翼平面铣加工,标定了刀具的切削力系数,并通过锤击试验获取了加工工艺系统的频响函数,进而获取了系统动力学参数,通过稳定性模型求解了稳定性极限,并根据求解结果将加工参数进行优化,提高了加工效率。针对起落架外筒型腔的加工,采用螺旋线走刀方式代替传统的环切及行切刀轨进行走刀路径的优化,并采用两种刀路轨迹分别进行加工实验,采集加工中的各数据指标进行对比,验证螺旋线刀轨的优越性。之后针对型腔加工刀具刚性差的特点求解了稳定性极限,通过稳定性lobe图优选加工参数,使加工效率获得提升。利用UG二次开发技术开发了起落架外筒加工稳定性仿真模块及加工切削力仿真模块,通过这两个模块可以对起落架外筒的加工进行稳定性及切削力的仿真,从而判断采用所选取的参数加工时的稳定性状态及切削力所处的水平,工艺人员可以据此对参数进行修改完善,保证加工质量及效率,为工艺人员选取参数提供理论支持与参考。