由于国民经济不断增长,社会对石油产业和煤化工衍生的化工产品需求在不断的增加,加之人类对生存环境的日益关注,社会发展在不断加大化工产品需求的同时,也对化工产品提出了新的环保要求,而我国又处于“贫油、富煤、少气”资源结构现状,为从根本上解决能源紧缺和环境保护问题,急需调整能源依赖结构,在发展以煤为基础原料的煤化工产业方面,合理可持续的利用煤炭资源,并且对煤进行进一步的深化加工,以产出符合环境需求的化工产品,满足社会经济的发展。煤(包括原油)的深加工,大多需要加氢对油品的轻质化处理,因此,煤和原油深加工发展将对氢气的需求不断加大,一方面推动了制氢技术的进步,另一方面也是对制氢方式方法发展和整合。甲烷蒸汽转化净化制氢是一项比较常用制氢方法之一,该技术相对成熟、工艺操作简单但产氢成本相对较高,而在煤和原油深加工企业的吨油费用指标中占有较大比例,对制氢装置扩能优化,是降低产氢成本来为企业降本增效的重要手段之一。陕西煤业化工集团神木富油能源科技有限公司14 000 Nm3/h制氢装置,原设计原料气为热解荒煤气,因技术问题热解装置未能长周期运行,为了保障后系统的试车及运行,采用引入附近兰炭企业荒煤气作为原料,由于原料气的变化,制氢装置无法满足FTH装置满负荷运行,为满足FTH装置满负荷运行,通过荒煤气中配入LNG(天然气)方法对制氢装置进行扩能优化。本文主要针对扩能优化、工艺条件方面进行研究,对制氢装置自运行以来的各种问题,采取相应的优化措施,并对实施后的效果进行分析,提出了进一步优化的建议,为今后新建的制氢装置的生产扩能优化运行提供指导和参考。研究表明,在原装置未做大幅度改造的情况下,通过对制氢原料气的调整优化,制氢装置的生产能力由使用荒煤气产能5 000 Nm3/h提高到11 000 Nm3/h;控制转化水气比,降低水蒸气的使用量的同时,降低了污水的产生量;实时的调整转化温度有利于提高转化率和氢气收率;变换工段的流程改造缩短了系统开车时间,降低了系统开车费用;最终提升了企业的经济效益和社会效益。