低碳醇可以作为清洁燃料,也可分离后制备单一组分醇,并可用于进一步技术开发,具有较大的工业应用价值。由合成气出发合成低碳醇是一条经济的工业路线。 在Fe-Cu基催化剂上合成低碳醇时,反应温度较低,操作条件温和,催化剂制造成本低,显示出较好的催化性能。由于超细材料独特的晶体结构及表面特性,使其催化活性和选择性大大提高,因而在本论文中,采用电导率法确定微乳体系配方、微乳反应法制备超细Fe₂O₃和CuO、浸渍法将超细活性组分负载于Al₂O₃上制备了负载型超细催化剂,用于合成气合成低碳醇的研究。 微乳反应法是近年来刚刚开始被研究和应用的制备超细颗粒的方法,具有操作简单、粒径大小可控、粒子分散性好等优点。本文选择十二烷基苯磺酸钠为表面活性剂S、正丁醇为助表面活性剂A和甲苯为油相O,根据对不同组成微乳液电导率的测定,发现在V（A）/V（O）=0.25与m（A）/m（S）=1.50时,该微乳体系具有最大加溶水量,而且临界组成较宽,适宜超细材料的制备。 超细颗粒的制备过程中考察了水油比、盐溶液浓度、沉淀剂体积、反应温度和反应体系pH值的影响,确定最佳制备工艺条件:M DBS=5.365±0.005g（适用于Fe₂O₃的制备）或者M DBS=8.062±0.005g（适用于CuO的制备）、水油比=1.5:1、水相盐溶液浓度=0.10 mol/L、沉淀剂体积略少于理论反应体积、反应温度=30℃、pH:2.0～2.8;用粒度分析、TG-DTA、H₂-TPR、XRD、SEM和FTIR对样品结构进行了表征,得到非晶态的超细Fe₂O₃（最可几粒径为17.1 nm）以及针状结晶态的超细CuO（最可几粒径6.65μm）,样品的H₂-TPR还原峰温明显比普通沉淀法样品的还原峰温偏低,其粉体前驱主要成分分别为FeOOH和CuOOH,随着焙烧温度的升高,FeOOH经由Fe₃O₄转化为Fe₂O₃,继续升高温度后,结晶明显,最佳焙烧温度400℃;CuOOH经由Cu₂O转化为CuO,继续升高温度后,团聚严重,最佳焙烧温度350℃。 负载型超细催化剂显示出较好的活性和选择性。结果表明:工艺条件影响超细Fe-Cu基催化剂性能,当反应温度为360～380℃、压力为4.0 MPa和空速为10000 h^-1时,催化剂有较高的催化活性;Fe-Cu基超细催化剂中Al₂O₃组分的含