随着我国延迟焦化的快速发展，焦化汽油产量日益增加，而我国一直缺少经济效益显著的合理加工方案。相对而言，现有的焦化汽油催化裂解改质路线操作方便，投资省，见效快，但也面临一些难题，国内却缺少对焦化汽油裂解规律的基础研究和配套工艺技术的开发。本文对焦化汽油催化裂解基本反应条件和催化剂选配方面做了大量工作，对比研究了变径提升管和常规提升管中焦化汽油单独裂解反应规律和与焦化蜡油组合进料时的反应规律，成功开发了焦化汽油与焦化蜡油裂解耦合工艺。随着停留时间的延长，焦化汽油转化率逐渐升高，低碳烯烃收率增加，同时汽油中正构烷烃、环烷烃和烯烃含量降低，异构烷烃和芳烃含量升高。随着反应温度和剂油比的升高，焦化汽油转化率增加得越来越快，同时乙烯收率随之逐渐升高。汽油中芳烃含量随反应温度和剂油比的升高而明显升高，而且汽油计算法辛烷值也不断升高。对催化剂的对比研究表明，催化裂解催化剂在焦化汽油转化率、低碳烯烃收率方面占有较强的优势。与常规提升管相比，焦化汽油在变径提升管反应器中转化更充分，汽油改质效果较好，但因热反应和二次反应较多导致低碳烯烃收率和选择性较差。采用变径提升管反应器，停留时间1.24s和2.68s时焦化汽油转化率分别高达55.42wt.%和68.58wt.%，比常规提升管时分别高5.36个百分点和12.54个百分点。为了同时达到较高的焦化汽油转化率和低碳烯烃选择性，变径提升管反应器需要进一步的优化。焦化汽油与焦化蜡油组合进料时，提高焦化汽油比例，液化气中丙烯和丁烯含量降低，汽油中烯烃与芳烃含量降低，而正构烷烃含量快速升高。组合工艺中使用变径提升管时，焦化汽油转化率、低碳烯烃收率和选择性都较常规提升管高，汽油中烯烃与异构烷烃含量低、芳烃含量高。但是两种反应器中焦化汽油比例都不适合太高。与焦化蜡油单股反应结果相比，焦化蜡油与焦化汽油组合进料在提高焦化蜡油转化率、改善汽油品质、增产低碳烯烃方面具有明显优势，焦化汽油对焦化蜡油裂解协同促进作用显著。