玉米淀粉行业作为一个庞大的传统产业，需求极高，要想保证最终产品的质量和产量就需要对加工工艺参数进行科学合理的优化设置。但是目前我国绝大多数淀粉企业主要是根据生产人员的经验来对生产进行调控，经常因设置不当，造成生产不稳定，产品得率低，二氧化硫残留超标以及能源消耗过大的现象。虽然现在已有少数大型淀粉生产企业的部分工段实现了半机械化操作，但是还未形成一整套包含各个工段的综合的控制系统。本文以建设中的某大型玉米淀粉生产自动化工程项目为背景，建立了综合自动化控制系统，并对其应用效果与传统控制进行了对比分析，具体研究结果如下：1.对淀粉生产过程的综合自动化系统总体结构进行设计，完成了生产现场硬件体系的构建、信息的采集与存储以及监控设施的建立。2.对原材料处理、浸渍、加工、烘干四大车间多个生产工段的工艺参数进行优化调控，其中在淀粉烘干前，添加H2O2脱硫工序，设计正交试验。结果表明，各工艺参数均能控制在最优范围内。同时最优脱硫条件为：淀粉乳浓度为30%，H2O2用量为0.25g/kg，脱硫时间为30min，pH值为5.0。脱硫后淀粉中二氧化硫残留量在9.93~14.12mg/kg范围内，达标率100%。3.对浸渍效果和产品得率进行分析，结果表明，与传统控制相比，自动化控制能显著提高浸渍效果和产品得率。其中淀粉得率能达到69.38%，较传统平均提高8.78%，方差仅为0.25；胚芽、蛋白粉、浸渍液干物及纤维的得率平均提高了0.07%、0.52%、0.53%、-0.33%，得率方差分别为0.19、0.11、0.09、0.24，得率更加稳定。4.对最终产品的淀粉理化分析表明：与传统控制相比，自动化控制得到的玉米淀粉基本理化指标均有大幅度提高，有些达到甚至超过优级食用淀粉指标。透光率、溶解度和膨胀度、冻融稳定性，无明显变化，说明淀粉特性并未受到不良影响。5.实施自动化控制后，加工能力2500t/d的玉米淀粉厂，水、汽、硫磺等的消耗量以及人力明显降低，每月可节约生产成本94.17万元。