点阵结构在轻量化、吸能和减震等方面具有优异的性能,而其复杂的结构采用传统加工难以制备。而增材制造技术中的选区激光熔化（Selective Laser Melting,SLM）技术可以实现点阵结构的制造。但是SLM成形会带来缺陷,导致成形结构与理论模型存在轮廓偏差。尤其对于微小尺寸的点阵,由于缺陷尺度和胞元尺度接近,点阵性能对缺陷更加敏感。几何缺陷是点阵成形效果不佳的主要缺陷。本文将进行工艺参数选优和考虑缺陷构建模型的研究,以减小几何缺陷带来的负面影响,使得在设计阶段能够考虑制造几何偏差,指导设计出更高精度和力学性能贴近实际打印的点阵结构。首先,从工艺参数选优的角度减小几何缺陷的产生。由于缺陷产生具有随机性,本文设置多个体能量密度参数组合,探寻点阵成形规律,择优筛选参数,从而减小制造中的随机缺陷,提高点阵成形精度和稳定性。经研究,SLM打印件的性能数据随着体能量密度增大,先增后降。最佳的体能量密度为80J/mm~3,激光功率为160W,扫描速度为556mm/s。其次,在几何模型中考虑缺陷的存在,指导模型设计。本文构建几何轮廓正态统计数据库,借助椭圆形状将几何缺陷引入横截面中,对点阵设计模型进行重构。由于成形效果的差异,本文将点阵分为杆件和节点分别进行几何缺陷捕获和表征。针对节点的轮廓异形,提出了纵向和轴向两种构建方式。相比于SLM打印件的逆向模型,在力学性能方面,杆件误差控制在10%以内,节点误差在轴向构建方式下控制在8%以内,纵向构建方式下控制在5%以内。最后,比较SLM打印模型、原设计模型和重构模型的压缩性能,分析重构方法对SLM打印模型的预测效果。基于1×1×2点阵模型,经模型仿真比较,轴向和纵向节点的重构模型均可将误差降低至5%以内。基于4×4×4多层点阵模型,纵向构建节点的模型重构效果最佳,预测误差可减小到17%以内,预测精度较原设计模型提高了31%。从而证明考虑缺陷的几何建模方法的精度和适用性。