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铝及其合金属于低密度,高强度的材料,具有易成型和优良的表面装饰性能等特点,广泛应用于建筑,装饰,航空和日常生活等方面。但由于存在表面硬度低,耐磨性差以及腐蚀性差等缺陷影响了其应用范围。因而在使用前要对铝及其合金进行表面处理,以提高其表面硬度,耐磨性以及耐蚀性。阳极氧化技术由于其操作简单,成本低而成为最常用的表面防护方法。经过阳极氧化后的铝及其合金材料表面生成了一层致密的氧化膜,能够在一定程度上提高铝及其合金的耐蚀性能。阳极氧化膜按结构可以分为壁垒型和多孔型,多孔型阳极氧化膜的多孔层孔形对其耐蚀性能具有很重要的影响。采用传统的硫酸一次阳极氧化法对5052铝合金进行阳极氧化,改变硫酸浓度、电流密度和氧化时间等阳极氧化工艺参数,阳极氧化膜多孔层微孔的形状发生了改变；通过扫描探针显微镜对多孔层孔形进行观察表征,通过动电位极化曲线法和交流阻抗谱测试分析评价了不同孔型阳极氧化膜在3.5%NaCl溶液中的耐蚀性能,测试了膜层的厚度和硬度；研究了多孔层孔型对阳极氧化膜封孔后耐蚀性能影响的规律。实验结果表明：不同的阳极氧化工艺参数下生成的阳极氧化膜具有不同的孔形结构,而根据孔形的形状将阳极氧化膜分为A, B, C三类；通过对3类孔型进行表征,得出A类孔型和B类孔型的孔径平均值在范围930nm-1540nm之间波动,而C类孔形的孔径平均值在范围540nm～910nm之间波动,A类孔型形状极不规则,而B类和C类孔形相对规则。动电位极化曲线和交流阻抗谱分析结果显示了三类不同孔型对耐蚀性能有不同的影响：其中具有A类孔型的阳极氧化膜的自腐蚀电位均在-0.80V左右,阻挡层的阻抗值分别为300KQ,25KXΩ和82.6KΩ；具有B类孔型的阳极氧化膜的自腐蚀电位在-0.49V到-0.66V之间变化,阻挡层的阻抗值分别为19000KΩ,12690KΩ,14400KΩ,43170KQ和29150KQ；具有C类孔型的阳极氧化膜的自腐蚀电位均在-0.7V左右,阻挡层的阻抗值分别为2096KΩ,2287KΩ和10610KQ。不同孔型氧化膜电化学参数的差异,说明光滑规则的孔型比不规则孔型更有利于封孔,开口广阔的孔型比尖锐的孔型更有利于封孔,形状圆滑且开口广阔的孔型封孔后的耐腐蚀性能最好。