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铝基烧结含油轴承作为一种新型的减摩材料,因其密度小、耐腐蚀性好、导热性好、减摩性好等优点,是烧结锡青铜含油轴承的理想替代品,具有广阔的发展和应用前景。本文采用粉末冶金方法制备出了性能优异的铝基烧结含油轴承,通过SWX数显式万能强度试验仪、光学显微镜、SEM、EDS、XRD等实验设备和分析手段对烧结坯进行性能测试和分析,研究了球磨时间、烧结温度、合金元素种类和含量对铝基烧结含油轴承尺寸变化、含油率、压溃强度和微观形貌的影响规律及机理。球磨时间和烧结温度显著影响烧结坯的性能。随着球磨时间的延长,烧结坯的合金化和均匀化进行得越好,压溃强度越高,但轴向和径向尺寸收缩急剧增大,含油率急剧降低;随着烧结温度的升高,烧结坯的冶金结合越好,压溃强度越高,但轴向和径向尺寸收缩逐渐增大,含油率逐渐降低。当球磨时间为12小时,烧结温度为570℃时,Al-7.5%Cu烧结坯的含油率和压溃强度分别为18.4%和180.8MPa,综合性能最好。合金元素铜的加入可以显著提高烧结坯的压溃强度,但会降低其含油率。随着铜含量的增加,烧结坯的轴向和径向尺寸收缩逐渐增大,相对密度逐渐增大,含油率逐渐降低,压溃强度逐渐增大。铜含量为7.5%时,烧结坯的含油率和压溃强度分别为18.7%和179.7MPa,综合性能最好。合金元素镁的加入使烧结坯产生膨胀,可以显著提高其含油率,但过量的镁会降低烧结坯的压溃强度。随着镁含量的增加,烧结坯的轴向和径向尺寸膨胀逐渐增大,相对密度逐渐降低,含油率逐渐增大,压溃强度先增大后减小。镁含量为1.5%时,烧结坯的含油率和压溃强度分别为22.3%和226MPa,综合性能最好。合金元素硅的加入可以显著提高烧结坯的压溃强度,但会降低其含油率。随着硅含量的增加,烧结坯的轴向和径向尺寸收缩逐渐增大,相对密度迅速增大,含油率急剧降低,压溃强度逐渐增大。硅含量为1.0%时,烧结坯的含油率和压溃强度分别为18.7%和256MPa,综合性能最好。最终优化出的铝基烧结含油轴承的成分配比为Al-7.5%Cu-1.5%Mg-1.0%Si。当球磨机转速为1140rpm、球料比为5:1、工艺控制剂为5wt%无水乙醇,球磨时间为12小时,烧结温度为570℃时,Al-7.5%Cu-1.5%Mg-1.0%Si含油轴承合金烧结坯的含油率和压溃强度分别为18.7%和256MPa,综合性能最好。