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聚四氟乙烯(PTFE)具有耐腐蚀、耐高低温、绝缘性优良、抗粘性等优点，在设备密封和衬里、高级线缆包覆等领域有良好应用。PTFE分散树脂是主要PTFE树脂品种，相对悬浮PTFE树脂，具有生产技术要求、产品质量要求和产品附加值高等特点。与国外同类先进产品相比，国产分散PTFE树脂具有吸纳和吐出助推剂能力较差、压延时碾展性差等缺点。本文在对浙江巨圣氟化学有限公司和DuPont公司生产的PTFE分散树脂颗粒特性进行比较分析的基础上，对PTFE初级粒子和次级粒子的颗粒形态进行优化，并对优化前后的分散树脂的应用性能进行了分析。四氟乙烯(TFE)分散聚合是典型的伴随气液传质的聚合过程，巨圣公司原采用立式釜进行TFE分散聚合，搅拌转速较大，对PTFE初级粒子剪切作用强，导致初级粒子变形严重，长棒状粒子为主，粒径偏小。在立式釜聚合时，降低全氟锌酸铵分散剂浓度，粒子长径比虽有所减少，但离球形粒子差距仍很大。为此，设计了TFE分散聚合卧式釜，并研究了全氟辛酸铵分散剂浓度对PTFE初级粒子形态的影响，发现不同分散剂浓度时聚合得到的PTFE初级粒子形态以近球形为主，平均粒径增大，与国外先进的PTFE分散树脂初级粒子颗粒特性相似。随着聚合体系中分散剂浓度减小，初级粒子粒径增大，分布加宽，得到优化的分散剂使用量为1.75g／l水。针对原PTFE分散树脂次级粒子中初级粒子聚并程度大、疏松程度小的特点，在现用工业凝聚器中进行了PTFE分散液凝聚工艺的优化，发现凝聚时间和搅拌转速对PTFE凝聚粒子的形态影响较大，而凝聚温度的影响相对较小；随着凝聚时间和搅拌转速增加，凝聚粒子中初级粒子堆积密度增加并出现显著的粘并现象，得到优化的凝聚条件为：凝聚时间15min，凝聚温度15～20℃，搅拌转速95rpm。采用优化条件下得到的PTFE次级粒子中初级粒子粘并不显著，形貌清晰，疏松度和孔隙度较高。在优化凝聚条件下，采用梅花桶凝聚器得到的PTFE次级粒子略紧密。对颗粒形态优化前后的PTFE分散树脂的应用特性研究发现，采用卧式釜和优化工艺条件生产的PTFE分散树脂的分子量略高于立式釜生产的树脂，拉伸强度明显增大。在加工PTFE生料带时，采用立式釜生产的PTFE分散树脂，普遍存在生料带厚薄均匀性差、表面发花和制品偏软等现象；而采用卧式釜生产的PTFE分散树脂生产的生料带厚薄较均匀、表面无发花、制品硬度适宜。这是由于PTFE分散树脂颗粒特性优化后，初级粒子近球形，大小较均匀，凝聚后堆积程度适宜，在膏状挤出的推压和压延过程中，初级粒子受力均匀，成纤性好。