随着这些年机械行业突飞猛进的发展,新兴的绿色加工方式将会成为机械行业的发展方向。现阶段,螺纹孔的成形方式大多采用切削的方式通过去除多余的材料而成形内螺纹,本文是在利用摩擦热挤压出孔深大于板厚的光孔上加工孔内螺纹。根据光孔壁厚度的差异,分别利用热挤压和内高压这两种方法成形孔内螺纹。这两种加工方式都是利用了金属的塑性变形,在成形过程中不会产生废屑,并且得到的成形件有合理的流线分布,机械性能更好。本文通过分析热挤压成形和内高压成形内螺纹的基本原理及成形特点,预见了在成形过程中可能出现的质量缺陷,为下面模拟工作中解决成形时出现的质量缺陷提供了理论依据。对热挤压成形内螺纹进行有限元模拟,分析了成形过程中的应力、应变的分布情况,扭矩载荷的变化规律,金属的流动方向,温度的变化规律。采用单因素循环法研究主要参数对热挤压成形过程的影响,最终确定合理的参数并进行了试验验证。对内高压成形内螺纹的过程进行有限元模拟,分析了成形过程中壁厚的变化、应变的分布、成形过程中能量的变化规律。研究了主要参数对螺纹质量的影响。在不影响成形件的尺寸和性能的前提下,应该尽量选择过渡区圆角半径大的模具。在加工过程中尽量减少摩擦力的影响。为满足成形要求,左右冲头选择双线性的进给方式,第一阶段充分进给,第二阶段选择少量进给。为了提高成形质量,内压力的加载分为两个阶段,第一阶段负责成形,第二阶段负责整形。本文不但对成形过程进行了系统分析,还对影响成形质量的因素进行了深入的研究,为实际生产中提高成型件质量提供了保障。