钢轨打磨技术能够有效改善轮轨接触关系,抑制滚动接触疲劳,延长钢轨服役寿命,提高列车运行的平稳性、安全性,保障铁路的运输能力,在铁路线路维护中发挥了重要作用。随着我国铁路的快速发展,钢轨打磨技术及装备正向着高效率、高质量、智能化、多样化等方向发展。我校自主研发的砂带式钢轨打磨车具有轻型灵活、集成度高和节能环保等优点,对于发展多样化钢轨打磨装备,提升打磨效率具有重要意义。为了提高钢轨打磨质量及打磨车结构可靠性,降低钢轨打磨车的振动噪声,本文对砂带式钢轨打磨车进行动力学仿真分析,并对振动控制方案展开研究,主要研究内容为:根据砂带式钢轨打磨车的设计要求,对打磨车实际作业中内部和外部激励源进行研究,主要分析了钢轨波磨激励、车轮不圆激励、砂带磨削激励和主动轮偏心惯性力激励的作用规律及频域特性。根据打磨车的三维实体装配模型,建立了含有轮对、底架、框架、打磨单元等关键部件的有限元分析模型。模拟实际螺栓孔位置和焊接位置处的安装状态对各部件进行约束,并进行模态分析,得到了整车及各部件的固有特性,确定了底架中部、框架主梁、轮对车轴、打磨单元垂向移动支撑架等部位会产生共振现象。根据激励源的实际作用位置,将各激励源单独加载到有限元模型中,进行频率响应分析。获得了不同频率下整车的振动特性,并采用计算曲线能量的方法得到了各单一激励作用下的总平均能量和振动贡献度,确定了影响最大的激励源为钢轨波磨激励,并且整体振动幅值随着激励源的频率增加逐渐变大。按照非作业工况、对称打磨作业工况和不对称打磨作业工况分别施加激励源,进行了多激励联合作用下的整车瞬态响应分析,对整车的振动特性和振动强弱分布规律进行预测并采用计算均方根值的方法对时域内的振动响应进行评价。结果表明,在不同的工况下打磨车的振动情况各不相同,并且打磨车在非作业工况和打磨作业工况下的车体垂直振动加速度均不满足GB/T 17426-1998标准所规定的限度值。根据上述动力学仿真的分析结果,结合设计要求,采用加装隔振元件、修改结构和阻尼减振等方法,对砂带式钢轨打磨车的共振和剧烈振动部位进行了振动控制研究,分析了改进后的打磨车振动情况。结果表明,改进后整车的振动加速度均方根值下降了约55%,说明该振动控制方案能够有效的减小打磨车的振动。并且打磨车在非作业工况和打磨作业工况下的车体振动加速度均满足GB/T 17426-1998标准所规定的限度值,说明整车振动控制的效果符合该标准的平稳性要求。