二十世纪四十年代,航空工业获得了飞跃发展,为了满足航空燃气涡轮的不断提高和复杂应力的严酷要求,高温合金有了惊人的进展。英国、美国和苏联率先研制出多种的高温合金。我国于20世纪50年代开始研制高温合金,到目前为止已有80多个牌号的合金。而在常规速度下切削十分困难,切削效率很低且表面质量差,难于满足日益广泛的运用要求。随着强度更高、耐热性更强的刀具材料(如Sialon陶瓷、CBN)及高刚度数控机床的出现,采用高速切削不仅可以提高加工效率,而且可以获得更高的加工精度和更好的表面质量。然而有关高速切削GH4169的研究却罕有成果见诸文献,因此研究高速切削GH4169的高速切削过程,探索其加工规律,以提高其切削效率和加工表面质量,具有重要的理论意义和广泛的应用价值。本文对Ni基高温合金GH4169进行切削试验研究主要进行了以下三方面研究工作:首先,通过制取常规速度和高速下车削GH4169的切屑根标本,对其切屑形态、变形区特点和变形系数Λh(剪切角Φ)等进行了试验研究。然后,采用单因素法分别在常规速度和高速下研究了切削参数对车削及铣削GH4169的切削力的影响。最后,采用单因素法对GH4169进行了铣削试验,研究了常规速度和高速下铣削GH4169的表面粗糙度(Ra和Rz)、加工硬化程度N和硬化层深度Δhd以及残余应力的影响因素。试验结果表明:与常规速度相比,高速切削GH4169时的切削变形更小,切削力有减小的趋势,表面质量得到了一定程度的提高。故高速切削是解决GH4169难加工的有效方法。